10 costi nascosti della produzione nel 2026

Lo stato attuale del settore manifatturiero: pressioni da ogni parte

Incertezza economica e calo della domanda

Il settore manifatturiero rimane una componente fondamentale dell'economia globale, contribuendo in modo significativo al PIL e sostenendo milioni di posti di lavoro in tutto il mondo [1][2]. Nelle principali economie, quali Cina, Stati Uniti e Germania, continua a svolgere un ruolo centrale nella produzione industriale e nella crescita economica. Solo nel Regno Unito, rappresenta circa il 10% del PIL e sostiene circa 2,7 milioni di posti di lavoro [3][4].

Ciononostante, le condizioni operative stanno diventando meno prevedibili a causa della fluttuazione della domanda e dell'instabilità globale.

Le previsioni sono meno affidabili rispetto agli anni precedenti. Improvvisi cali della domanda possono lasciare scorte in eccesso bloccate nei magazzini, mentre aumenti inaspettati possono spingere la produzione oltre la capacità. Entrambi gli scenari comportano costi evitabili e riducono il controllo operativo. In pratica, molti produttori stanno accorciando i cicli di pianificazione e aumentando la flessibilità produttiva per gestire questa volatilità in modo più efficace.

Aumento dei costi operativi e margini ridotti

La pressione sui costi è ormai parte integrante delle attività quotidiane. I costi dell’energia, dei materiali e della manodopera sono tutti aumentati, e i produttori continuano a segnalare un aumento dei costi dei fattori di produzione e difficoltà operative [5].

Ciò crea un problema meno evidente. Per proteggere i margini, molte aziende prolungano i cicli di produzione o rimandano gli interventi di manutenzione. Sebbene ciò consenta di mantenere la produzione nel breve termine, aumenta il rischio di guasti nel lungo periodo. In contesti caratterizzati da un’elevata produzione, questo compromesso sta diventando sempre più comune.

Perché la resilienza non è più un optional

La resilienza è ormai determinante per garantire la continuità della produzione in caso di interruzioni. I produttori stanno rafforzando le catene di approvvigionamento, investendo nell'automazione e assicurandosi l'accesso ai ricambi essenziali.

Si sta delineando un cambiamento fondamentale. Spesso i tempi di fermo non sono causati dal guasto delle apparecchiature in sé, ma dal tempo necessario per reperire i componenti di ricambio. Mappare i componenti critici e identificare i singoli punti di guasto è uno dei modi più efficaci per ridurre questo rischio.

1. L'aumento dei costi operativi sta erodendo la redditività 

Inflazione dei costi energetici, dei materiali e della manodopera 

I costi stanno aumentando per tutti i principali fattori di produzione. L'energia rimane una delle voci di spesa più consistenti, in particolare nei settori della lavorazione dei metalli e della trasformazione alimentare.  

I prezzi dei materiali continuano a fluttuare a causa delle limitazioni dell'offerta, mentre i costi della manodopera sono in aumento con l'intensificarsi della concorrenza per i lavoratori qualificati. Le difficoltà legate alla forza lavoro rimangono una pressione fondamentale in tutto il settore [5][6].

L'impatto sulla pianificazione della produzione e sui margini

I costi più elevati influenzano le decisioni di produzione a ogni livello. La produzione potrebbe essere ridotta; gli investimenti ritardati o le strategie di approvvigionamento riviste. 

Questi cambiamenti comportano costi secondari: 

• riduzione delle economie di scala   
• costi unitari più elevati  
• tempi di consegna più lunghi 

Nel tempo, questi fattori limitano sia la redditività che la flessibilità operativa. 

Perché l'efficienza è ora un obiettivo operativo fondamentale 

Il miglioramento delle prestazioni a livello operativo contribuisce a compensare l'aumento dei costi. I produttori si stanno concentrando sull'automazione, sulla manutenzione predittiva e su un controllo più rigoroso dei processi. In molti casi, i guadagni più rapidi derivano dall'individuazione dei colli di bottiglia o delle risorse ad alta manutenzione piuttosto che da progetti di trasformazione su larga scala. 

2. Le interruzioni della catena di approvvigionamento sono ormai la norma

Dall'instabilità globale alle carenze locali

Le interruzioni della catena di approvvigionamento sono ormai parte integrante delle operazioni quotidiane. Le prospettive globali del settore manifatturiero continuano a evidenziare l'instabilità dell'approvvigionamento e le sfide logistiche che incidono sulla produzione [5]. 

I tempi di consegna per i PLC e gli azionamenti di vecchia generazione possono allungarsi notevolmente, aumentando l'incertezza nella pianificazione e costringendo ad accrescere le scorte.

L'effetto a catena di un singolo guasto

I sistemi di produzione sono altamente interdipendenti. Se un componente non è disponibile, la produzione può fermarsi completamente.  

Uno scenario comune prevede il guasto di un PLC su una linea di confezionamento. Senza un ricambio compatibile, i processi a monte e a valle sono costretti a fermarsi. L'impatto raramente è isolato. I ritardi si propagano rapidamente in tutta l'operazione. 

Perché la visibilità e la flessibilità sono fondamentali

La visibilità in tempo reale aiuta a identificare i rischi in anticipo. Il monitoraggio delle prestazioni dei fornitori e dei livelli di magazzino favorisce una migliore pianificazione. La flessibilità è altrettanto importante. I produttori che hanno accesso a più fornitori o a reti di magazzini globali sono in una posizione di gran lunga migliore per mantenere la continuità.

3. La crisi della carenza di competenze nel settore manifatturiero 

Perché i talenti stanno abbandonando il settore 

L'invecchiamento della forza lavoro e il calo dei nuovi ingressi continuano ad alimentare la carenza di competenze. I limiti della forza lavoro rimangono uno dei principali ostacoli alla crescita nel settore manifatturiero [6].

Il crescente divario nelle competenze digitali

Con la crescente digitalizzazione del settore manifatturiero, la domanda di competenze tecniche continua ad aumentare. Molti ruoli richiedono ora la conoscenza dei sistemi di automazione e degli strumenti di analisi dei dati. Tuttavia, l'accesso a queste competenze è limitato. Ciò rallenta sia l'adozione dei sistemi che il miglioramento operativo.

Il costo dei ruoli vacanti sulla produzione

I ruoli vacanti hanno un impatto diretto sulla produzione e sulla manutenzione.

In pratica, ciò porta spesso a:

• riduzione della capacità produttiva
• aumento degli straordinari
• maggiore rischio di errori operativi

Programmi strutturati di formazione e aggiornamento professionale possono ridurre la dipendenza a lungo termine dall'assunzione di personale esterno.

4. I sistemi legacy rallentano la trasformazione digitale  

La sfida delle infrastrutture obsolete

Molte operazioni si basano ancora su PLC, HMI e sistemi di controllo legacy che non sono stati progettati per ambienti connessi. Con il passare del tempo, questi sistemi sono diventati più difficili da mantenere. La disponibilità dei pezzi di ricambio diminuisce e i tassi di guasto aumentano.

Problemi di integrazione con l'automazione moderna

Il collegamento delle apparecchiature legacy con i sistemi più recenti comporta problemi di compatibilità. Le differenze nei protocolli di comunicazione spesso ritardano i progetti e aumentano i costi. In alcuni casi, a causa di questi vincoli, le organizzazioni preferiscono la sostituzione completa all'integrazione.

Costo contro rischio dell'aggiornamento 

Ritardare gli aggiornamenti aumenta il rischio operativo. Un controller o un azionamento guasto può arrestare la produzione se non è disponibile un ricambio. In pratica, il costo dei tempi di inattività spesso supera il costo degli aggiornamenti pianificati, in particolare in ambienti ad alta produttività.

5. Adozione dell'automazione: grande potenziale e notevoli ostacoli

Perché gli investimenti nell'automazione sono in aumento

Gli investimenti nell'automazione sono in aumento: le aziende industriali destinano una quota crescente di capitale alla robotica e ai sistemi automatizzati [7]. Ciò consente ai produttori di aumentare la produzione senza incrementare la manodopera nella stessa misura.

Ostacoli finanziari e organizzativi

L'investimento iniziale rimane un ostacolo, in particolare per i produttori più piccoli. Anche le competenze interne influiscono sull'adozione. Spesso i team necessitano di formazione aggiuntiva per gestire efficacemente i sistemi automatizzati.

Incertezza sul ROI e considerazioni sull'implementazione

Il ritorno sull'investimento dipende dal successo dell'implementazione. Un approccio graduale aiuta a ridurre il rischio: 

• testare i sistemi su scala ridotta
• formare i team in modo progressivo
• espandersi una volta che le prestazioni sono state dimostrate

6. Le minacce alla sicurezza informatica sono ormai rischi operativi

Il settore manifatturiero: un bersaglio sempre più ambito per gli attacchi informatici 

Il settore manifatturiero è sempre più preso di mira a causa della sua dipendenza dalla produzione continua e dai sistemi interconnessi. I rapporti sulla sicurezza informatica evidenziano un aumento delle minacce in tutti i settori industriali [8].

Tempi di inattività, perdita di ricavi e interruzione della produzione

Gli incidenti informatici possono costringere i sistemi a rimanere offline, causando un'interruzione immediata della produzione. In ambienti ad alta produttività, anche brevi periodi di inattività possono comportare perdite finanziarie significative, con tempi di ripristino che spesso vanno da diverse ore a diversi giorni a seconda della gravità dell'incidente.

Perché la resilienza informatica deve essere una priorità

La resilienza informatica supporta il funzionamento continuo durante le interruzioni. I produttori dovrebbero dare priorità a:

• monitoraggio della rete
• sicurezza dei sistemi
• sensibilizzazione del personale 

7. I tempi di fermo e i guasti alle apparecchiature continuano a costare milioni

L'impatto dei tempi di fermo non pianificati

I tempi di fermo non pianificati rimangono uno dei costi nascosti più significativi nel settore manifatturiero. I costi includono:

• perdita di produzione
• spreco di materiali
• inefficienza della manodopera
• ritardi nel riavvio

Parti obsolete e sfide di manutenzione 

I sistemi più datati spesso dipendono da componenti che non sono più in produzione. In molti casi reali, i tempi di inattività non sono causati dal guasto in sé, ma dai ritardi nell'approvvigionamento di parti di ricambio compatibili.

Collaborare con fornitori specializzati in componenti obsoleti e difficili da reperire può ridurre notevolmente questi ritardi. L'accesso a una rete globale di magazzini contribuisce a garantire la disponibilità dei componenti critici proprio quando sono più necessari, favorendo un ripristino più rapido e una produzione più regolare.

Il ruolo della manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva consente un intervento tempestivo e riduce le interruzioni. In combinazione con strategie di approvvigionamento affidabili, ciò contribuisce a mantenere la continuità produttiva e riduce la probabilità di guasti imprevisti.

8. Silos di dati e mancanza di visibilità

Perché i sistemi scollegati limitano il processo decisionale 

I sistemi scollegati creano lacune nella visibilità. I dati vengono spesso archiviati su più piattaforme senza alcun coordinamento. Ciò limita la comprensione e rallenta i tempi di risposta.

L'importanza delle informazioni in tempo reale  

I dati in tempo reale consentono ai team di identificare i colli di bottiglia in anticipo e di intervenire prima che i problemi si aggravino. Ciò favorisce operazioni più stabili e prevedibili.

Verso una produzione basata sui dati

L'integrazione dei sistemi di produzione e manutenzione offre vantaggi immediati, migliorando la pianificazione, l'allocazione delle risorse e la coerenza.

9. Pressioni in materia di sostenibilità e conformità ESG

Aspettative normative e dei consumatori  

I requisiti di sostenibilità stanno aumentando a livello globale e ai produttori viene richiesto di ridurre le emissioni e migliorare l'efficienza delle risorse [9].

Il costo della trasformazione sostenibile

L'adozione di pratiche sostenibili richiede investimenti in nuovi processi e attrezzature. Nel tempo, questi cambiamenti possono ridurre gli sprechi e migliorare l'utilizzo delle risorse.

Equilibrio tra redditività e responsabilità 

Un approccio strutturato aiuta a bilanciare la sostenibilità con il controllo dei costi. I cambiamenti operativi devono supportare sia la conformità normativa che la performance finanziaria.

10. L'evoluzione della forza lavoro e il cambiamento delle aspettative

Il cambiamento delle aspettative della forza lavoro  

I nuovi assunti danno priorità alle opportunità di sviluppo e alle condizioni di lavoro. Le aziende manifatturiere devono adattarsi per rimanere competitive nell'attrarre talenti.

Sfide relative alla fidelizzazione e alle competenze

L'elevato turnover interrompe la produzione e aumenta le esigenze di formazione. I programmi di sviluppo migliorano la fidelizzazione e le competenze della forza lavoro. 

Come l'automazione ridefinisce i ruoli  

L'automazione riduce le attività manuali e aumenta la domanda di figure tecniche. L'aggiornamento professionale garantisce che i dipendenti possano supportare efficacemente i sistemi automatizzati. 

Trasformare i punti critici in un vantaggio competitivo  

Queste sfide sono strettamente correlate. Le aziende manifatturiere che agiscono tempestivamente riducono le interruzioni e mantengono la stabilità operativa. Nella pratica, l'accesso a fornitori affidabili, una maggiore visibilità e processi di pianificazione più solidi spesso garantiscono risultati più rapidi rispetto ai programmi di trasformazione su larga scala.

Conclusione: il settore manifatturiero non ha nostalgia del passato, ma si sta evolvendo 

Il settore manifatturiero si sta adattando alle mutevoli condizioni economiche e operative. Le organizzazioni più efficaci non cercano di evitare i cambiamenti radicali, ma si preparano ad affrontarli. Affrontare i tempi di inattività, l’instabilità della catena di approvvigionamento e le sfide legate alla forza lavoro contribuisce a garantire una produzione più stabile.  

L'accesso a partner affidabili nel campo dell'automazione gioca un ruolo chiave in questo senso. EU Automation supporta i produttori con capacità di approvvigionamento globali e l'accesso a componenti obsoleti e difficili da reperire, contribuendo a ridurre i ritardi in caso di guasti a parti critiche e a mantenere la continuità operativa.  

I produttori che adottano un approccio proattivo, combinando una pianificazione più solida, una maggiore visibilità e partner affidabili, saranno in una posizione migliore per mantenere la produzione, gestire i rischi e adottare tecnologie future come la manutenzione basata sull'intelligenza artificiale. 

Riferimenti 

[1] https://data.worldbank.org/indicator/NV.IND.MANF.ZS 
[2] https://www.statista.com/chart/20858/top-10-countries-by-share-of-global-manufacturing-output/ 
[3] https://www.ons.gov.uk/businessindustryandtrade/manufacturingandproductionindustry 
[4] https://commonslibrary.parliament.uk/research-briefings/sn05206/ 
[5] https://www.deloitte.com/us/en/insights/industry/manufacturing-industrial-products/manufacturing-industry-outlook/2024.html 
[6] https://www.deloitte.com/us/en/insights/industry/manufacturing-industrial-products/supporting-us-manufacturing-growth-amid-workforce-challenges.html 
[7] https://www.mckinsey.com/industries/industrials/our-insights/unlocking-the-industrial-potential-of-robotics-and-automation 
[8] https://www.ibm.com/think/insights/addressing-growing-concerns-cybersecurity-in-manufacturing 
[9] https://www.iea.org/reports/industry