In che modo le catene di approvvigionamento intelligenti possono ridurre i tempi di inattività non pianificati?
I concetti di catena di approvvigionamento intelligente, come la Supply Chain 4.0, sono stati ideati per ridefinire la produzione e ridurre i tempi di inattività non pianificati. Introdurranno l'automazione avanzata, l'analisi dei dati in tempo reale e i sistemi di intelligenza artificiale, segnando una nuova era nel settore.
Questo articolo offre un approfondimento sull'impatto principale delle catene di approvvigionamento intelligenti. Evidenzia come queste catene possano eliminare efficacemente i tempi di inattività non pianificati. Inoltre, supporta il crescente utilizzo di analisi predittive, sensori IoT e sistemi interconnessi.
L'uso di queste tecnologie consente ai produttori di imparare molto sullo stato e sull'efficienza delle loro macchine in tempo reale. Con questo tipo di pianificazione anticipata, è possibile eseguire strategie di manutenzione proattive che prevengono i fermi macchina imprevisti e mantengono al minimo le costose interruzioni. È inoltre possibile raccogliere trarre maggiori vantaggi lungo tutta la catena di fornitura.
Tempi di inattività non pianificati nella produzione
Secondo la maggior parte dei produttori, i tempi di fermo macchina continuano a influenzare pesantemente l'attività. Naturalmente, alcuni tempi di inattività sono inevitabili per consentire la manutenzione essenziale. Tuttavia, i tempi di inattività non pianificati avranno un impatto negativo sulla produzione, rappresenteranno una minaccia per la redditività e potranno potenzialmente comportare una perdita di affari e di reputazione.
I tempi di fermo macchina sono più comuni nei settori in cui si utilizzano macchinari complessi, come l'industria farmaceutica, aerospaziale e automobilistica. Alcuni stimano che, in media, le fabbriche perdono 25 ore di produzione al mese a causa di tempi di inattività non pianificati o non programmati¹. Ciò equivale a più di un giorno lavorativo intero e alla perdita di quasi due settimane all'anno.
Il costo dei tempi di inattività non programmati
Il costo dei tempi di inattività delle macchine è in rapido aumento. Ciò è dovuto principalmente alla spirale dell'inflazione, alle linee di produzione che funzionano a pieno regime e alle catene di approvvigionamento stressate. Secondo un'indagine condotta da ABB nel 2023, il costo di un'ora di fermo macchina in uno stabilimento automobilistico supera oggi i 2 milioni di dollari. Si tratta di un notevole aumento rispetto al precedente valore di 1,3 milioni di dollari registrato nel biennio 2019-20.
Nel settore petrolifero e del gas, il costo orario dei fermi macchina è più che raddoppiato, arrivando a 500.000 dollari².
È persino possibile che queste stime siano conservative. Questo perché il costo reale del fermo macchina è difficile da prevedere. Per esempio, occorre considerare i salari del team di manutenzione, il costo dei ricambi nuovi o il premio per la spedizione rapida. E anche i salari dei dipendenti che non possono lavorare e le possibili sanzioni per violazione del contratto.
Nonostante l'impatto negativo sulla produzione, 2/3 delle aziende si affidano ancora a strategie di manutenzione basate sui guasti o sul tempo. In altre parole, la manutenzione dei macchinari è strettamente legata alla necessità o alla programmazione. Questo vale a prescindere dall'urgenza della riparazione³.
A lungo termine, nessuno di questi scenari è sostenibile. I produttori devono passare da un approccio non pianificato a uno pianificato, anticipando i tempi di inattività con largo anticipo.
Manutenzione predittiva
I tempi di fermo macchina programmati consentono ai produttori di eseguire ispezioni approfondite delle apparecchiature. Possono sostituire i componenti usurati e attuare misure preventive, come la pulizia, la lubrificazione, la calibrazione e gli aggiornamenti del software. In questo modo, hanno anche il tempo di valutare e gestire l'inventario dei pezzi di ricambio e di formare i team di ingegneri. Di conseguenza, possono stare al passo con le procedure e le tecnologie di manutenzione più recenti.
Inoltre, i tempi di fermo macchina programmati offrono un'occasione perfetta per incorporare nuove tecnologie oppure ottimizzare i processi esistenti. Questo può portare a un miglioramento dell'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE), a un aumento della qualità dei prodotti e a un minor consumo di energia.
L'approccio alla manutenzione predittiva è un principio fondamentale di Industry 4.0. Industry 4.0 è stato introdotto per la prima volta in Germania. Ha l'obiettivo di trasformare la produzione integrando tecnologie digitali industriali avanzate (IDT), Internet degli oggetti (IoT), intelligenza artificiale (AI) e automazione. Segna il passaggio a fabbriche intelligenti e interconnesse, in cui macchine, processi e sistemi comunicano e lavorano insieme senza soluzione di continuità.
Per implementare efficacemente una strategia di manutenzione predittiva, è fondamentale integrare i sensori a tutti i livelli. Inoltre, i processi e i sistemi devono essere integrati e si deve ricorrere a un'automazione diffusa. Queste misure consentono di raccogliere dati preziosi che servono da base per la manutenzione predittiva.
I recenti progressi tecnologici nell'informatica e nella sensoristica, uniti a potenti analisi dei dati e all'AI, hanno aperto nuove possibilità per i produttori. Ora possono ottenere straordinari approfondimenti in tempo reale sulla salute e sulle prestazioni dei macchinari. Tuttavia, il potenziale di queste scoperte va oltre il miglioramento della manutenzione.
Oltre la manutenzione predittiva
Supply Chain 4.0 estende i principi e i vantaggi di Industry 4.0 all'intera catena del valore. Persegue l'obiettivo di creare reti intelligenti e reattive, concentrandosi su dati in tempo reale, visibilità e connettività tra fornitori, produttori, distributori e clienti.
Prevedere la domanda
La previsione della domanda rappresenta un esempio. Storicamente, l'anticipazione della domanda futura di prodotti o servizi si basava su dati di vendita, modelli statistici e modelli di mercato.
Tuttavia, questo approccio manca di agilità e fatica ad adattarsi ai cambiamenti improvvisi della domanda dei consumatori. Di conseguenza, può verificarsi un eccesso o una carenza di scorte. L'eccesso di scorte impegna il capitale e i costi di stoccaggio, mentre la carenza di scorte può causare clienti insoddisfatti e perdite di vendite.
Gli strumenti analitici avanzati e gli algoritmi dell'AI vengono utilizzati in un modello di catena di approvvigionamento intelligente per analizzare vasti set di dati. Questi algoritmi tengono conto del comportamento dei clienti, dei social media e delle tendenze del mercato. Identificando i modelli, sono in grado di fornire previsioni più accurate.
La visibilità in tempo reale delle dinamiche di mercato consente ai produttori di apportare modifiche immediate alle previsioni della domanda, in base al cambiamento delle condizioni. Collegando queste informazioni all'officina di produzione, la capacità e la disponibilità delle macchine possono essere gestite in modo più efficace. È importante considerare sempre le interruzioni di manutenzione programmate in questo processo.
Gestione del magazzino
Un'altra area che beneficia della Supply Chain 4.0 è la gestione del magazzino. Industry 4.0 consente di riordinare i pezzi di ricambio per le macchine prima di un'interruzione programmata. Allo stesso modo, Supply Chain 4.0 utilizza l'IA e l'apprendimento automatico per controllare costantemente i livelli delle scorte. Quindi, genera automaticamente richieste di riordino quando le scorte raggiungono una soglia predefinita.
L'automazione è un elemento di svolta nell'ambito delle attività di riordino di routine. Eliminando la necessità di interventi manuali, riduce in modo significativo i rischi di errore. Di conseguenza, le scorte possono essere ricostituite al momento giusto, senza intoppi, riducendo i tempi di inattività non pianificati.
E per coloro che sperimentato le conseguenze negative di un ordine perso o collocato erroneamente, le catene di approvvigionamento intelligenti si estendono all'ottimizzazione dei percorsi e alla tracciabilità degli ordini. Le catene di approvvigionamento intelligenti consentono aggiustamenti dinamici per mantenere i percorsi ottimali anche quando le variabili cambiano frequentemente.
I responsabili della logistica possono ora monitorare le spedizioni minuto per minuto, grazie al tracciamento in tempo reale con dispositivi IoT, GPS e tag RFID avanzati. Ciò consente di ottimizzare continuamente i percorsi di trasporto in base alle condizioni attuali. Oltre a garantire ogni volta la consegna tempestiva della merce al destinatario corretto così da ridurre i tempi di inattività non pianificati.
Supply Chain 4.0 efficace
Industry 4.0 ha aperto la strada alle fabbriche intelligenti e ai regimi di manutenzione predittiva. Le catene di approvvigionamento intelligenti sono ideate per ridefinire la produzione utilizzando l'automazione avanzata, l'analisi dei dati in tempo reale e i sistemi IA.
In caso di guasti alle macchine, le catene di approvvigionamento intelligenti aiuteranno a risolvere i problemi rapidamente e a ripristinare le operazioni per ridurre i tempi di fermo non pianificati. La natura interconnessa di una catena di fornitura digitale, unita a una maggiore visibilità e trasparenza, consente di individuare rapidamente i pezzi o i sistemi difettosi. Di conseguenza, si attiva un processo semplificato per l'approvvigionamento di parti o attrezzature di ricambio. In definitiva, questo aiuta a ridurre i tempi di inattività nella produzione e a mantenere le linee di assemblaggio agevolmente in movimento.
La realizzazione di Supply Chain 4.0 comporta più di un investimento nella tecnologia più recente in materia di AI e di sensori. Per garantire il successo dell'adozione delle catene di approvvigionamento intelligenti, è fondamentale concentrarsi sulla formazione, sulla collaborazione e sulle partnership strategiche. Questo include una stretta collaborazione con fornitori globali come EU Automation, partner logistici e fornitori di tecnologia.
Sebbene si tratti di un impegno importante, i vantaggi di un tale ecosistema vanno oltre la semplice gestione dei guasti alle macchine per ridurre i tempi di fermo non pianificati. Offre ai produttori un modo per prosperare di fronte all'aumento dell'incertezza e alle continue interruzioni della catena di approvvigionamento.
