Il futuro della catena di approvvigionamento 4.0 e sconfiggere i tempi di inattività non programmati

I tempi di inattività non pianificati sono una delle principali preoccupazioni dei moderni impianti di produzione, con conseguente perdita di fatturato, aumento dei costi e riduzione della produttività. Le interruzioni prolungate possono causare ritardi nelle consegne, clienti insoddisfatti e persino una perdita di affari. Inoltre, ci sono effetti intangibili, come il blocco delle linee di produzione che lascia il personale in officina frustrato e senza scopo.

In breve, i tempi di inattività non pianificati causano seri problemi e dovrebbero essere evitati quando possibile. I produttori devono guardare al futuro della Cctena di approvvigionamento 4.0 per ridurre al minimo i tempi di inattività e garantire l'efficienza operativa fondamentale per il loro successo.

Il costo dei tempi di inattività non pianificati

Le statistiche raccontano tutta la portata della storia. Le ricerche dimostrano che i tempi di inattività non pianificati costano ai produttori industriali fino a 50 miliardi di dollari all'anno [1]. Questa perdita di produzione costa a 500 aziende una fortuna globale dell'11% del loro fatturato annuo - per un valore sbalorditivo di 1,5 trilioni di dollari. [2].

L'impatto dei tempi di inattività varia in modo significativo tra le aziende più grandi e quelle più piccole. Le aziende più piccole possono perdere da 137 $ a 427 $ ogni minuto. Nel frattempo, le aziende più grandi possono subire una perdita di denaro fino a 16.000 $ al minuto (1 milione di $all'ora). [3] Ma se si considera la differenza relativa di fatturato e profitti, l'impatto può essere altrettanto dannoso.

I vantaggi della manutenzione predittiva

Affrontare questo problema critico richiede soluzioni moderne. I metodi di manutenzione tradizionali continuano a evolversi, soprattutto grazie alla crescente adozione dell'IIoT (Industrial Internet of Things). In tutta l'officina, i produttori stanno installando sensori sui loro macchinari. Questi sensori possono raccogliere dati su parametri come temperatura, vibrazioni, pressione e livelli di fluido.

I dati possono essere elaborati in loco attraverso l'edge computing. I dati possono anche essere inviati a una piattaforma centrale per l'archiviazione tramite reti wireless. L'analisi può quindi passare al setaccio le informazioni per individuare modelli, tendenze e anomalie.

Questi dati statistici sono preziosi per identificare i malfunzionamenti dei macchinari. Gli ingegneri riceveranno degli avvisi quando vengono rilevati dei valori anomali specifici, consentendo loro di affrontare i problemi prima che si verifichino dei tempi di inattività non pianificati.

Le tecnologie di manutenzione predittiva sono una nuova e potente aggiunta al kit di strumenti di manutenzione per aiutare a risolvere i tempi di inattività nella produzione. L'analisi predittiva e il monitoraggio delle condizioni offrono approfondimenti in tempo reale sulla salute delle apparecchiature. La necessità di una presenza fisica e di una raccolta manuale delle informazioni è ulteriormente ridotta dalla tecnologia di monitoraggio e controllo a distanza.

I produttori possono rilevare in modo proattivo anomalie e potenziali guasti, consentendo loro di intervenire tempestivamente e risolvere i problemi prima che diventino critici. Questo può essere fatto anche se non sono fisicamente presenti sul posto.

L'evoluzione della manutenzione predittiva

Nel corso del tempo, la pratica della manutenzione predittiva si è estesa al di là degli impianti manifatturieri e industriali e ad altri settori, tra cui le aziende idriche ed energetiche.

McKinsey ha osservato un cambiamento importante nelle strategie di manutenzione predittiva (PdM) negli ultimi anni. Alcuni pionieri stanno ora implementando il PdM 4.0, che prevede l'utilizzo di analisi multisorgente full-asset.

Come affermato da McKinsey, è fondamentale che un maggior numero di aziende adottino strategie PdM4.0. Questa raccomandazione si basa sull'identificazione di cinque regole d'oro che possono aiutare le aziende a implementare con successo tali strategie su larga scala. [4]

Le 5 regole d'oro dell'implementazione di strategie PdM per ridurre i tempi di inattività non pianificati

1. Informarsi su quali asset includere
2. Considerare i partner giusti
3. Fornire un tempo sufficiente per migliorare i modelli
4. Mettere le persone al primo posto
5. Costruire la manutenzione predittiva nell'ecosistema digitale più ampio dell'organizzazione.

Benvenuti nel futuro delle catene di approvvigionamento: la catena di approvvigionamento 4.0

I progressi nella manutenzione predittiva sono evidenti, ma quali sono i prossimi passi? In che modo i rapidi progressi nelle tecnologie come l'IA aiuteranno i produttori a ridurre i tempi di fermo e a gestire catene di fornitura più intelligenti?

Che cos'è la catena di approvvigionamento 4.0?

La risposta si trova nella catena di approvvigionamento 4.0, la prossima evoluzione della gestione della catena di approvvigionamento. Questo concetto incorpora tecnologie come IA, IoT, cloud computing, analisi dei dati, robotica e integrazione dei sistemi. Queste tecnologie lavorano insieme per migliorare l'efficienza dell'intera catena di approvvigionamento. [5] La catena di approvvigionamento 4.0 mira a creare reti intelligenti e reattive, ponendo l'accento sui dati in tempo reale, sulla visibilità e sulla connettività tra fornitori, produttori, distributori e clienti.

McKinsey raccomanda alle aziende di "collocare sensori in ogni cosa, creare reti ovunque, automatizzare qualsiasi cosa e analizzare tutto". Questo per sfruttare appieno le capacità della catena di approvvigionamento 4.0.

Le aziende possono migliorare le loro prestazioni e la soddisfazione dei clienti utilizzando dati in tempo reale, analisi predittive, strumenti di simulazione e robotica avanzata. Queste tecnologie consentono di ottimizzare i processi, con conseguente aumento di velocità, flessibilità, precisione ed efficienza. Inoltre, l'implementazione della catena di approvvigionamento 4.0 può essere affrontata in modo graduale, consentendo un'integrazione conveniente e gestibile.

In che modo la catena di approvvigionamento 4.0 può contribuire a sconfiggere i tempi di inattività non pianificati?

La catena di approvvigionamento 4.0 è di estrema utilità per affrontare i tempi di inattività non pianificati grazie a una maggiore automazione, trasparenza e connettività lungo tutta la catena di fornitura. Facilitando il passaggio dalla manutenzione reattiva a quella predittiva, offre alle aziende un ulteriore supporto. Così facendo, possono prevedere e prepararsi a possibili interruzioni e imparare a rendere le loro catene di approvvigionamento più resilienti in generale.

Gli asset fisici, come i sensori, i dispositivi intelligenti, i tag RFID e i macchinari connessi, sono fondamentali nella catena di approvvigionamento 4.0, sostenuti dalle tecnologie digitali di supporto. Le soluzioni di automazione del magazzino come i sistemi di smistamento, i sistemi di trasporto, gli ASRS, gli AGV e gli AMR svolgono un ruolo cruciale nel migliorare la visibilità delle scorte. I sistemi integrati di gestione del magazzino (Warehouse Management Systems) consentono di monitorare l'inventario in tempo reale in tutte le strutture.

Ad esempio, in uno scenario di produzione automobilistica che utilizza la catena di approvvigionamento 4.0, i sensori dei robot della catena di montaggio trasmettono continuamente dati. Gli algoritmi di apprendimento automatico analizzano questi dati per prevedere potenziali guasti nei bracci robotici, attivando automaticamente gli ordini di riparazione in modo preventivo. Contemporaneamente, il WMS monitora le scorte di pezzi specifici e avvia gli ordini di rifornimento quando necessario, assicurando un flusso di produzione ininterrotto e prevenendo i tempi di fermo non programmati.

In prospettiva, i futuri progressi nella gestione della catena di approvvigionamento potrebbero sfruttare l'IA per operazioni completamente autonome, comprendenti la previsione della domanda, l'approvvigionamento, la logistica e le operazioni di magazzino. Tecnologie come i veicoli a guida autonoma e i droni per le consegne potrebbero ottimizzare i percorsi di consegna, mentre la tecnologia blockchain potrebbe migliorare la trasparenza fornendo informazioni in tempo reale sul movimento e sulle condizioni delle merci.

Anche se questi progressi possono sembrare ambiziosi, il rapido ritmo del progresso tecnologico suggerisce che tali sviluppi sono a portata di mano, promettendo vantaggi trasformativi per la resilienza della catena di approvvigionamento e l'efficienza operativa.

Collaborare per catene di approvvigionamento più solide

L'influenza trasformativa delle catene di approvvigionamento intelligenti si farà sentire lungo la catena produttiva. Questo si rivelerà particolarmente utile per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina. La crescente adozione di analisi predittive, sensori IoT e sistemi interconnessi offre ai produttori approfondimenti in tempo reale senza precedenti sulla salute e le prestazioni dei macchinari.

La lungimiranza consente di prendere decisioni basate sui dati e di sbloccare strategie di manutenzione dinamiche. Di conseguenza, si riducono le interruzioni costose e i tempi di fermo macchina imprevisti.

Qualunque sia il futuro della catena di approvvigionamento 4.0, c'è una cosa che rimane costante. Lavorare insieme e formare un'alleanza strategica con i fornitori di ricambi è fondamentale per un processo di adozione senza intoppi.

L'utilità di EU Automation

Costruire relazioni forti con aziende globali come EU Automation, partner logistici e fornitori di tecnologia offre molti vantaggi. Aumenta la disponibilità di pezzi di ricambio quando è necessario. Inoltre, sta aprendo la strada a un ecosistema in rete in cui le informazioni fluiscono senza soluzione di continuità.

I vantaggi di un tale ecosistema vanno oltre la gestione dei tempi di fermo macchina. Fornisce ai produttori una strategia per avere successo di fronte all'aumento dell'incertezza e alle interruzioni delle loro catene di approvvigionamento. Le aziende possono costruire un'operazione resiliente, pronta a soddisfare le esigenze del futuro. Tutto questo si può ottenere incorporando tecnologie avanzate, promuovendo la collaborazione e abbracciando un approccio lungimirante.

Fonti:

1. https://www.forbes.com/sites/forbestechcouncil/2022/02/22/unplanned-downtime-costs-more-than-you-think/?sh=331c184036f7
2. https://blog.siemens.com/2023/04/the-true-cost-of-downtime/
3. https://www.pingdom.com/outages/average-cost-of-downtime-per-industry/
4. https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/prediction-at-scale-how-industry-can-get-more-value-out-of-maintenance
5. https://www.gep.com/blog/technology/the-new-normal-for-supply-chains#:~:text=It%20is%20an%20approach%20that,of%20artificial%20intelligence%20(AI).
6. https://www.linkedin.com/pulse/predictions-2024-how-ai-get-us-closer-completely-supply-soham-chokshi-o6pif/