Cómo encontrar piezas de automatización obsoletas sin correr el riesgo de sufrir paradas de producción
Los componentes de automatización obsoletos se están convirtiendo en un reto cada vez más habitual en el sector manufacturero. Aunque muchas plantas de producción siguen dependiendo de equipos que permanecen operativos durante décadas, los componentes de esos sistemas suelen tener ciclos de vida útil considerablemente más cortos.
Los fabricantes retiran regularmente líneas de productos antiguas a medida que avanza la tecnología, cambian los requisitos de soporte y se introducen nuevas plataformas. Como resultado, las organizaciones pueden encontrarse operando equipos críticos que dependen de componentes que ya no se fabrican.
Cuando se produce una avería, la búsqueda de un recambio puede convertirse en una tarea urgente. La disponibilidad limitada de existencias, las preocupaciones sobre la compatibilidad y los plazos de entrega más largos pueden afectar a la continuidad de la producción. Por lo tanto, comprender los factores que influyen en el abastecimiento de componentes obsoletos se está convirtiendo en una parte importante de la gestión del ciclo de vida de los activos.
¿Por qué quedan obsoletos los componentes de automatización?
La retirada de productos del mercado suele estar motivada por los avances tecnológicos. A medida que evolucionan las plataformas de automatización, los fabricantes lanzan nuevos productos que ofrecen una mayor funcionalidad, una mejor conectividad y características de ciberseguridad más sólidas.
Los factores relacionados con la cadena de suministro también pueden influir en las decisiones sobre el ciclo de vida. Los componentes electrónicos, los procesadores y los materiales pueden resultar difíciles de adquirir, lo que hace que continuar con la producción resulte poco viable desde el punto de vista comercial.
Los requisitos normativos suponen otra consideración. Los cambios en las normas medioambientales, los requisitos de seguridad y las expectativas en materia de ciberseguridad pueden animar a los fabricantes a sustituir las plataformas más antiguas por productos que se adapten mejor a los requisitos actuales del sector.
Para los usuarios finales, el resultado suele ser el mismo. Es posible que los equipos sigan funcionando mucho tiempo después de que los componentes de recambio sean difíciles de conseguir.
El coste real de la obsolescencia
Los efectos de los componentes de automatización obsoletos suelen ir más allá del coste de una pieza de recambio. Los entornos de producción modernos dependen de equipos interconectados, lo que significa que el fallo de un solo componente puede interrumpir múltiples procesos.
El tiempo de inactividad no planificado sigue siendo uno de los retos más importantes asociados a los sistemas de automatización obsoletos. Las investigaciones destacadas por la Asociación de Oficios Eléctricos y Mecánicos (AEMT) sugieren que el tiempo de inactividad puede suponer alrededor del 11 % de los ingresos anuales de los grandes fabricantes[1]. El Instituto de Gestión de Suministros también destaca el tiempo de inactividad no programado como una métrica operativa clave para los fabricantes, lo que refuerza el impacto empresarial más amplio de la interrupción de la producción [2].
La obsolescencia también influye en las decisiones de compra. A medida que se hace más difícil conseguir componentes, los fabricantes pueden enfrentarse a una menor disponibilidad de existencias, plazos de entrega más largos y precios más elevados. Cuando la búsqueda de proveedores comienza después de que se haya producido una avería, el número de opciones disponibles suele reducirse.
La ciberseguridad es otro factor a tener en cuenta. Es posible que el hardware de automatización sin soporte ya no reciba actualizaciones ni parches de seguridad. Esto puede plantear retos adicionales para las organizaciones que operan en entornos regulados. Normas como la IEC 62443 ofrecen orientación sobre cómo proteger los sistemas de automatización industrial y gestionar los riesgos asociados a los equipos heredados [3]. El Marco de Ciberseguridad del NIST y los recursos de la CISA sobre sistemas de control industrial también proporcionan orientación para gestionar los riesgos de ciberseguridad en entornos de tecnología operativa [6][7].
Retos habituales en la adquisición de componentes obsoletos
Encontrar piezas de automatización obsoletas implica mucho más que localizar existencias disponibles. La identificación del producto, las comprobaciones de compatibilidad y la evaluación de los proveedores pueden influir en el resultado de un proyecto de adquisición.
La identificación de los componentes sigue siendo un reto habitual. Aunque un número de pieza pueda parecer correcto, las diferencias en los niveles de revisión pueden afectar a la compatibilidad. Los módulos de comunicación, los procesadores y otros dispositivos críticos suelen existir en múltiples versiones de hardware, lo que hace que la verificación detallada sea un paso importante.
Los fabricantes también deben evaluar si los productos sucesores son sustitutos adecuados. Los modelos más nuevos pueden ofrecer una funcionalidad similar, pero diferir en los requisitos de firmware, las dependencias de software o los protocolos de comunicación. Estos factores pueden afectar a la instalación y al funcionamiento continuo.
El momento en que se realiza la actividad de abastecimiento puede complicarla aún más. A medida que disminuyen las existencias, las opciones de sustitución se vuelven más limitadas. Esto es especialmente relevante en el caso de productos que llevan varios años obsoletos.
La selección de proveedores también desempeña un papel importante. La trazabilidad del producto, los procedimientos de prueba y la cobertura de la garantía pueden influir en la idoneidad a largo plazo de un componente de sustitución.
Identificación del componente de recambio adecuado
La identificación precisa suele ser una de las etapas más importantes del proceso de abastecimiento. Las pequeñas diferencias entre productos pueden tener importantes repercusiones en la compatibilidad y el rendimiento.
Los números de referencia deben revisarse con detenimiento, incluyendo cualquier sufijo, identificador de revisión y requisitos de firmware. Los registros de mantenimiento, la documentación del equipo y los registros de activos pueden ayudar a confirmar las especificaciones correctas.
Cuando no se dispone de recambios directos, es posible que las organizaciones tengan que evaluar versiones alternativas o productos sucesores. Comprender cómo interactúan estas alternativas con los sistemas existentes puede ayudar a reducir los riesgos de implementación y evitar tiempos de inactividad adicionales.
Evaluación de las vías de abastecimiento disponibles
Los fabricantes suelen tener varias opciones a la hora de buscar piezas de automatización obsoletas. La vía más adecuada depende de las prioridades operativas, la disponibilidad de los componentes y los requisitos de plazo de entrega.
El stock de los fabricantes de equipos originales suele ofrecer el mayor nivel de garantía. La disponibilidad puede verse limitada una vez que un producto llega al final de su vida útil, lo que lleva a muchas organizaciones a buscar proveedores especializados con acceso a redes de stock más amplias.
Las redes de abastecimiento globales pueden proporcionar acceso a existencias que ya no están disponibles en una región concreta. Esta mayor visibilidad del mercado puede ayudar a los fabricantes a mantener sus equipos y reducir las interrupciones.
La disponibilidad por sí sola no debe determinar las decisiones de compra. El estado del producto, las normas de ensayo y los registros de trazabilidad contribuyen a la fiabilidad a largo plazo y deben tenerse en cuenta junto con los plazos de entrega y el coste.
Consideraciones sobre compatibilidad e instalación
Incluso cuando se ha encontrado un componente de sustitución adecuado, la compatibilidad sigue siendo un factor importante a tener en cuenta. Las dependencias de hardware, firmware y software pueden afectar a la integración en los sistemas existentes.
Los protocolos de comunicación, los requisitos de red y las configuraciones específicas de las aplicaciones también pueden influir en el rendimiento. Estos factores cobran especial relevancia cuando se introducen productos sucesores o versiones alternativas en entornos ya establecidos.
Probar los componentes de sustitución antes de su implementación puede ayudar a identificar posibles problemas y reducir las interrupciones operativas. Este enfoque resulta especialmente valioso para los equipos que dan soporte a procesos de producción críticos.
¿Qué ocurre si la pieza ya no está disponible?
En algunas situaciones, es posible que ya no exista un recambio directo. En esos casos, las organizaciones deben plantearse soluciones alternativas para mantener la disponibilidad de los equipos.
Los servicios de reparación pueden ser una opción, sobre todo cuando se dispone de conocimientos especializados en sistemas antiguos. Los componentes reacondicionados también pueden ayudar a prolongar la vida útil de los equipos existentes cuando no se dispone de stock nuevo.
Cuando la obsolescencia afecta a varios componentes de un sistema, los proyectos de modernización pueden convertirse en una alternativa práctica. La sustitución de elementos seleccionados de una plataforma de automatización puede ayudar a mejorar la facilidad de mantenimiento, al tiempo que se limita el alcance de cambios más amplios en el sistema.
Para algunas instalaciones, una estrategia de actualización más amplia puede, en última instancia, proporcionar un mayor valor a largo plazo. Esta decisión suele depender de factores como la antigüedad de los equipos, la disponibilidad de piezas de repuesto, los costes de mantenimiento, los requisitos operativos futuros y la disponibilidad presupuestaria.
Planificación para la obsolescencia a largo plazo
Muchos fabricantes están adoptando enfoques más amplios para la gestión de la obsolescencia. Estos enfoques se centran en identificar los riesgos con mayor antelación y en reducir la dependencia de las actividades de abastecimiento de emergencia.
Un registro preciso de los activos, la supervisión del ciclo de vida y la planificación de las piezas de repuesto pueden mejorar la visibilidad de los equipos instalados. Esta información permite tomar decisiones más fundamentadas en materia de aprovisionamiento, reparación y actualizaciones del sistema.
La planificación a largo plazo también puede contribuir a objetivos operativos más amplios. Los costes de mantenimiento predecibles, la mejora de la ciberseguridad y una mayor resiliencia son factores que influyen en las decisiones relativas al ciclo de vida de los activos.
A medida que los sistemas de automatización siguen cambiando, la gestión de la obsolescencia se está convirtiendo en un aspecto cada vez más importante para mantener la continuidad de la producción.
Conclusión
Los componentes de automatización obsoletos suponen un reto cada vez mayor para los fabricantes que utilizan equipos de producción de larga duración. Si bien el abastecimiento de piezas de recambio sigue siendo un factor importante, las implicaciones más amplias suelen extenderse a la resiliencia operativa, la planificación del mantenimiento y la gestión del ciclo de vida de los activos.
El éxito de las estrategias de abastecimiento depende de algo más que la mera disponibilidad de existencias. La identificación de productos, la verificación de la compatibilidad, los controles de autenticidad y la evaluación de proveedores contribuyen a reducir el riesgo operativo y a mantener el rendimiento de los equipos.
A medida que las plataformas de automatización siguen evolucionando, las organizaciones que adopten un enfoque proactivo en la gestión de la obsolescencia estarán mejor posicionadas para mantener la continuidad de la producción y responder de forma eficaz a los futuros cambios en el ciclo de vida.
Para los fabricantes que operan con sistemas de automatización obsoletos, el acceso a conocimientos especializados en abastecimiento fiables puede desempeñar un papel importante a la hora de gestionar estos retos. Con una red global de proveedores, acceso a componentes de automatización difíciles de encontrar y experiencia en el soporte de equipos heredados en una amplia gama de sectores, EU Automation ayuda a los fabricantes a mantener la continuidad de la producción cuando las piezas críticas se vuelven difíciles de conseguir.
References
[1] https://www.theaemt.com/resource/the-true-cost-of-downtime-2024-a-comprehensive-analysis.html
[3] https://www.isa.org/standards-and-publications/isa-standards/isa-iec-62443-series-of-standards
