Di Alex Bailey, Senior Key Account Manager, EU Automation
Alex Bailey è Senior Key Account Manager presso EU Automation e lavora a stretto contatto con produttori di diversi settori per aiutarli a gestire l'obsolescenza dei componenti di automazione, il supporto dei sistemi legacy e i rischi di tempi di fermo non pianificati. Grazie alla sua esperienza pratica nell'approvvigionamento di componenti fuori produzione e nella consulenza ai clienti per affrontare le complesse sfide del ciclo di vita, Alex offre una prospettiva in prima linea su come l'obsolescenza influisca realmente sulla produzione moderna.
Il problema non è l'obsolescenza. Il silenzio sì.
Nel settore manifatturiero, l'obsolescenza non è una questione di "se", ma di "quando". Dal momento in cui un componente di automazione viene rilasciato, il suo ciclo di vita inizia a scorrere verso la sua definitiva dismissione. Tuttavia, molte delle sfide associate all'obsolescenza non derivano dalla graduale eliminazione dei componenti, ma da come, quando e se tali informazioni vengono comunicate.
Per ingegneri, team di approvvigionamento e responsabili di stabilimento, una scarsa trasparenza del ciclo di vita può essere dannosa quanto un componente guasto. Notifiche mancate, documentazione di eliminazione graduale poco chiara e comunicazioni frammentate tra più OEM spesso portano a decisioni reattive, costi gonfiati e tempi di inattività evitabili.
Siemens ha segnalato che i tempi di inattività non pianificati costano ora alle 500 più grandi aziende del mondo l'11% dei loro ricavi [1].
Ciò sta diventando sempre più rilevante da quando importanti componenti di automazione come SIMATIC S7-300 ed ET200M sono entrati nella fase di dismissione il 1° ottobre 2025 [2] . Questi sistemi rimangono profondamente integrati negli ambienti di produzione in tutto il mondo e per molti utenti finali, la realtà della loro eliminazione graduale diventa chiara solo quando un ordine di acquisto viene rifiutato o si verifica un guasto critico.
Come gli OEM comunicano il cambiamento del ciclo di vita
Dal punto di vista dell'utente finale, la comunicazione del ciclo di vita OEM è spesso incoerente e difficile da interpretare.
Nei sistemi di automazione sono coinvolti di fatto due livelli di produttori.
- I primi sono i produttori di componenti originali che realizzano la tecnologia di base.
- Il secondo gruppo è costituito dai produttori di apparecchiature o macchine originali che integrano tali componenti in sistemi completi.
Nella pratica, le informazioni sul ciclo di vita raramente fluiscono in modo pulito tra i due.
Gli utenti finali in genere interagiscono direttamente con i produttori di apparecchiature o con i distributori autorizzati, anziché con i produttori di componenti. Di conseguenza, l'obsolescenza viene spesso scoperta in ritardo, tramite una notifica di obsolescenza o un ordine di acquisto respinto.
Una buona comunicazione del ciclo di vita implica avvisi anticipati, specifici e a livello di parte (ad esempio, date di fine vita, finestre di acquisto dell'ultimo giorno, tempi di supporto e successori consigliati). Tuttavia, i dati del settore mostrano che circa il 25-30% delle modifiche di fine vita si verificano senza alcuna notifica di modifica del prodotto (PCN) , il che significa che gli utenti potrebbero non ricevere nemmeno avvisi di base a meno che non li richiedano [3].
Se non hai ricevuto queste informazioni, dovresti richiederle al tuo fornitore o OEM.
Le domande pratiche da porre al tuo OEM o costruttore di macchine includono:
- In quale fase del suo ciclo di vita si colloca questa parte?
- Quali sono le date dell'ultimo acquisto e della fine del supporto?
- Quali parti successive o alternative sono consigliate?
Quando i produttori forniscono dati e notifiche chiari sul ciclo di vita, i team possono pianificare i ricambi, gestire i budget e programmare gli aggiornamenti anziché reagire alle carenze. In caso contrario, la scarsità diventa motivo di costosi approvvigionamenti di emergenza e tempi di inattività non pianificati.
La realtà dell'utente finale: reattivo per necessità
Per ingegneri e team di manutenzione, la sfida più grande non è solo reperire parti obsolete, ma innanzitutto sapere in quale fase del ciclo di vita si colloca l'attrezzatura.
Le grandi strutture spesso gestiscono basi di installazione miste composte da più OEM, tecnologie e generazioni. Monitorare lo stato del ciclo di vita di PLC, azionamenti, HMI, motori e sistemi I/O è difficile da gestire, considerando anche le pressioni operative quotidiane.
Quando un componente diventa obsoleto, i team si limitano a reperire lo stesso componente obsoleto per ripristinare rapidamente la produzione. Questo approccio reattivo può funzionare per un certo periodo, ma tende a far lievitare i costi di emergenza e a bloccare capacità ingegneristiche che potrebbero essere investite in attività strategiche.
Cosa possono fare ora gli utenti finali
- Mantenere un registro della base installata con lo stato del ciclo di vita di tutte le parti critiche e aggiornarlo trimestralmente.
- Richiedi agli OEM le date formali di fine vita (EOL), di ultimo acquisto e di fine supporto per ogni codice articolo
- Classificare le parti come attive , a rischio o obsolete e dare priorità alla pianificazione dei pezzi di ricambio per quelle a rischio
- Impostare una regola di escalation interna se i dati del ciclo di vita non possono essere forniti entro un SLA concordato
In questo modo i team passano da una fase di recupero reattivo a una pianificazione prevedibile, riducendo il rischio di tempi di inattività e i costi di approvvigionamento di emergenza.
La sfida degli appalti
I team addetti agli acquisti affrontano l'obsolescenza da una prospettiva diversa.
Spesso i team addetti agli acquisti vengono coinvolti dopo che un componente è stato segnalato come urgente, lasciando poco tempo per valutare il rischio del ciclo di vita, verificare la disponibilità o controllare i costi.
Questo contesto crea anche opportunità per i rivenditori opportunisti. La scarsità può generare prezzi gonfiati e incertezza sulla qualità o sulle condizioni. Senza fornitori affidabili, i team di approvvigionamento rischiano di pagare di più, di attendere più a lungo o di procurarsi componenti con garanzie limitate.
Cosa possono fare i team di approvvigionamento
- Richiedere lo stato del ciclo di vita e le tempistiche di supporto come parte di ogni richiesta di approvvigionamento per parti critiche
- Segnalare le parti con aumenti di prezzo anomali o tempi di consegna prolungati come rischi di obsolescenza , non come problemi di fornitura una tantum
- Utilizzare fornitori pre-approvati e affidabili per parti obsolete e fuori produzione per ridurre il rischio di qualità e autenticità
- Allinearsi con l'ingegneria sulle decisioni di acquisto dell'ultima volta prima che la scarsità spinga gli acquisti di emergenza
La qualificazione proattiva dei fornitori e i controlli precoci del ciclo di vita consentono agli acquisti di stabilizzare i prezzi, ridurre i tempi di consegna e l'esposizione a fonti di approvvigionamento opportunistiche, trasformando l'obsolescenza da un problema di scarsità di risorse in un rischio di fornitura gestito.
Perché i distributori indipendenti sono importanti
I distributori indipendenti svolgono un ruolo fondamentale nel colmare il divario tra OEM e utenti finali.
A differenza dei produttori, i distributori operano su più marchi, generazioni e fasi del ciclo di vita. Questo offre una visibilità più ampia su quali componenti stanno diventando scarsi, quali famiglie di componenti vengono gradualmente eliminate e dove i clienti sono maggiormente esposti al rischio.
Per EU Automation , differenziarsi non significa essere i più economici. Riguarda conoscenza, disponibilità e affidabilità. La nostra rete di approvvigionamento globale e la solida visibilità dei prodotti consentono una risposta rapida per componenti di automazione obsoleti e obsoleti.
Agire prima che l'obsolescenza costringa all'azione
Il consiglio più efficace per ingegneri e team di approvvigionamento è quello di agire tempestivamente.
Componenti accessibili oggi potrebbero non essere più disponibili settimane dopo, venduti a organizzazioni meglio preparate. Uno studio recente ha dimostrato che gli strumenti predittivi hanno ridotto i tempi di inattività fino al 50% [4].
Le indagini sull'obsolescenza, le revisioni della base installata, le strategie proattive per i pezzi di ricambio e gli strumenti predittivi restano sottoutilizzati, eppure spesso fanno la differenza tra una pianificazione controllata e una risposta alle emergenze.
Colmare il divario di obsolescenza
L'obsolescenza è inevitabile. Confusione, tempi di inattività e rischi eccessivi sono evitabili.
Con la riduzione dei cicli di vita dei prodotti e la mancanza di coerenza nella comunicazione, i produttori hanno bisogno di partner che comprendano sia le realtà tecniche che commerciali dell'automazione legacy. Combinando sourcing globale, consapevolezza del ciclo di vita e gestione clienti esperta, EU Automation aiuta i clienti a colmare il divario tra le notifiche di dismissione e la realtà operativa , mantenendo la produzione in funzione anche quando le roadmap originali giungono al termine.
Fonti
[3] https://www.z2data.com/insights/82-000-product-lifecycle-changes-in-2023-had-no-pcn
[4] https://idsindata.co.uk/manufacturing-downtime-costs-and-forecasting/
