Q. Verraten Sie uns bitte etwas mehr über EIT Manufacturing und seine Ziele.

EIT Manufacturing ist eine der Wissens- und Innovationsgemeinschaften (Knowledge and Innovation Communities, KICs), die durch das Europäische Innovations- und Technologieinstitut (European Institute of Innovation and Technology, EIT) eingerichtet wurden. Dieses Institut wurde 2008 gegründet, um die Innovationsfähigkeit Europas zu stärken, und ist Teil von „Horizont 2020“, des EU-Rahmenprogramms für Forschung und Innovation. 

Zur Unterstützung von Innovation und Unternehmertum in der Fertigungsbranche rief das Institut im Jahr 2018 EIT Manufacturing ins Leben. Gut 30 Prozent des europäischen BIP hängen nach wie vor direkt vom Fertigungssektor ab, und mehr als zwei Millionen Unternehmen sind derzeit auf diesem Gebiet aktiv. Über 90 Prozent davon sind KMUs. 

Unser Ziel ist, diese Unternehmen durch die Schaffung eines Netzwerks zu unterstützen, das Hersteller aller Größenordnungen – vom kleinen Start-up-Unternehmen bis hin zum Weltkonzerne – sowie die akademische Fachwelt und Forschungseinrichtungen miteinander in Verbindung bringt, um Produkten, Prozessen und Dienstleistungen einzigartigen Mehrwert zu verleihen. 

Die meisten Unternehmen investieren derzeit in neue Prozesse und Technologien, die sie auf ihrer Reise in die digitale Ökonomie, die Kreislaufwirtschaft und die Dekarbonisierung der Industrie unterstützen werden. Wir haben das EIT Manufacturing-Netzwerk aufgebaut, um Gelegenheiten für europäische Unternehmen zu schaffen, ihre Mitarbeiter neu und höher zu qualifizieren und im Rahmen ihrer Entwicklungsreise fortschrittliche Technologien in ihren Produktionsstätten zu integrieren.

Q. Wie arbeiten Sie mit Herstellern zusammen, um diese Ziele zu erreichen?

Momentan haben wir rund 50 Partner, darunter Universitäten und Fertigungsunternehmen aus einer Reihe unterschiedlicher Branchen, beispielsweise aus der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrtbranche, der Robotik und der Konsumgüterherstellung. Die Zusammenarbeit mit all diesen Branchen verschafft uns eine einzigartige Perspektive auf die Industrie und ermöglicht uns, wirklich innovative Vorgehensweisen zu identifizieren, um die Effizienz im gesamten Fertigungssektor zu verbessern.

Für die Zukunft planen wir, die Anzahl unserer Partner zu erhöhen und KMUs sowie Start-up-Unternehmen als Aktivitätspartner zu integrieren, um ihnen eine projektbasierte Teilnahme zu ermöglichen, ohne dass sie dafür Mitglied der EIT Manufacturing Association werden müssen. Darüber hinaus konzentrieren wir uns zurzeit auf die Unterstützung lokaler Ökosysteme in EU-Mitgliedstaaten, um Innovationszentren einzurichten. So planen wir beispielsweise eine Partnerschaft mit Betriebslaboratorien und Start-up-Beschleunigern zur Bereicherung und Aufwertung ihrer aktuellen Dienstleistungen, um Unternehmen in die Lage zu versetzen, fortschrittliche Technologien besser zu verstehen und für ihre einzigartigen Produktionsanlagen und Anwendungen entwickeln zu können. 

Q. Welchen Herausforderungen sehen sich Ihre Mitglieder gewöhnlich gegenüber, und wie sind Sie ihnen dabei behilflich, diese zu überwinden?

Tag für Tag werden immer fortschrittlichere Technologien entwickelt, die Hersteller bei der Digitalisierung ihrer Prozesse unterstützen. Doch es ist nicht immer klar, wie Unternehmen diese Technologien in ihre Anlagen integrieren und in der täglichen Produktion nutzen können. 

Jedes Unternehmen, das die Implementierung von Industrie 4.0-Technologien plant, muss sich einige Fragen stellen:

- Wie kann die Technologie mein Produkt verbessern? Wie kann ich mein Produkt mithilfe digitaler Funktionen aufwerten?

- Wie kann ich die Produktion effizienter und flexibler gestalten?

- Wie kann ich mithilfe der Daten, die diese digitale Technologie erfasst, neue, intelligente Dienstleistungen entwickeln? 

Wenn sie diese Fragen beantwortet haben, können unsere Mitglieder auch unser Innovationszentrum besuchen, um die Technologie besser verstehen zu lernen und sich anzusehen, wie sie in ihr aktuelles System integriert werden könnte.

Jedes Unternehmen, das die Implementierung von Industrie 4.0-Technologien plant, muss sich einige Fragen stellen.

Q. Was war Ihrer Meinung nach in den letzten zehn Jahren die bedeutendste technologische Innovation?

Um auf einem sich ständig verändernden Markt bestehen zu können, muss die Fertigungsindustrie ununterbrochen innovativ sein. Das ist der Grund, warum im vergangenen Jahrzehnt zahlreiche Technologien entwickelt wurden. Meiner Meinung nach hatte die mathematische Modellierung und Simulation, auch als „Digital Twinning“ bezeichnet, für die Industrie zu den bedeutendsten Veränderungen geführt.

Diese Technologie hat dabei geholfen, die Kluft zwischen der physischen und der digitalen Welt zu überbrücken, und ermöglicht Herstellern die Verbesserung ihrer Produktionsprozesse sowie die Steigerung von Effizienz und Qualität. Dank mathematischer Modellierung sind wir heute in der Lage, das Strömungsverhalten von Luft oder Flüssigkeiten, Wärmeübertragung oder die Bewegung mechanischer Bauteile präzise zu berechnen und die Prozesse entlang einer Montagelinie genau vorherzusagen. Digitale Zwillinge helfen Unternehmen auch beim Testen und bei der Nachprüfung neuer, innovativer Prozesse und sind eine wichtige Unterstützung auf dem Weg zur Perfektion.

Q. Was meinen Sie, inwiefern werden sich Technologien auf die Entwicklung der Fertigungsindustrie in den kommenden zehn Jahren auswirken?

Automatisierung erlaubt es Herstellern schon heute, flexiblere Produktionslinien zu entwickeln und ihre Prozesse zu optimieren, um die anfallenden Abfallmengen und den Energieverbrauch zu reduzieren und die Präzision zu verbessern. Insbesondere die Automobilbranche zeigt anschaulich, wie es mithilfe der Automatisierung möglich ist, flexible Produktionslinien aufzubauen, mit denen sich große Stückzahlen unterschiedlicher Güter auf ein und derselben Linie herstellen lassen, und wie kundenindividuelle Massenproduktion in großem Maßstab umgesetzt werden kann. 

Auch die Anzahl jener Unternehmen, die die globalen Vorgaben zur Emissionsreduktion einhalten, ist stetig im Steigen begriffen, und so ist es gut möglich, dass wir auch miterleben, wie die Fertigungsindustrie immer umweltfreundlicher wird. Produktionsanlagen werden vermehrt nicht nur auf die weitgehende Vermeidung von Abfällen und Lärmbelästigung ausgelegt, sondern auch mit flexiblen Produktionslinien ausgestattet, die mit weniger Ausrüstung und kleinerer Infrastruktur in der Lage sind, mehrere Produktlinien zu fertigen. Schon in den nächsten Jahren könnten wir Fabriken in Stadtzentren errichten, um das Wachstum der Industrie zu unterstützen und mehr Güter zu liefern, um die Nachfrage zu befriedigen.

Q. Zum Schluss eine etwas unterhaltsamere Frage: Wer ist Ihr Technik-Held?

Ich bewundere die Arbeit von John Harrison, einem autodidaktischen schottischen Uhrmacher, der einen wichtigen Beitrag zur Lösung einer der bedeutendsten Problemstellungen seines Jahrhunderts lieferte – zur präzisen Berechnung der geografischen Länge.

Harrison lebte in einer Zeit, in der Handel und Navigation stark zunahmen, und Länder auf die Lieferung von Gütern über den Seeweg angewiesen waren. Da es jedoch noch nicht möglich war, unterwegs die Längengrade zu berechnen, kam es zu zahlreichen Schiffsunglücken. Harrison erfand den Schiffschronometer, auch Längenuhr genannt. Dieser ermöglichte die Bestimmung des Längengrades, indem er hinreichend genau die Uhrzeit eines bestimmten Referenzortes anzeigte, was die Sicherheit von Langstrecken-Schiffsreisen bedeutend erhöhte und die Navigation auf den Weltmeeren revolutionierte. 

Für mich ist Harrison einer jener Erfinder, deren Arbeit so etwas wie den Ausgangspunkt der Moderne in der Fertigung darstellt. Er war ein genialer Handwerker und ein echter Innovator, der dank seinen Fähigkeiten darüber hinaus ein erfolgreiches Unternehmen aufbauen konnte.