Industrieroboter: Grenzen und Lösungen

Heute werden Industrieroboter in fast allen Branchen eingesetzt – von der Automobilindustrie über den Kunststoffsektor bis hin zur Medizintechnik. Sie bringen viele Vorteile für Fertigungsanlagen mit sich und ebnen den Weg für die intelligenten Fabriken der Zukunft. Dennoch gibt es einige Einschränkungen, die Hersteller bei der Auswahl Ihrer Roboterausrüstung berücksichtigen sollten.

Der Bedarf an automatisierten Prozessen nimmt kontinuierlich zu, und der Markt für Industrieroboter soll laut Prognose des Marktforschungsunternehmens Fortune Business Insights im Jahr 2028 einen Wert von 31,3 Mrd. USD erreichen. Hersteller kennen zwar die potenziellen Vorteile der Implementierung von Robotern in ihren Betrieb, doch ist es gleichzeitig wichtig, sich auch mit den Einschränkungen und Grenzen dieser Maschinen auseinanderzusetzen. In diesem Blogbeitrag untersuchen wir drei wichtige Einschränkungen von Industrierobotern – Erschwinglichkeit, Sicherheit und Training – und bieten Einblicke bieten, wie Hersteller diese Herausforderungen meistern können.

Erschwinglichkeit

Oft ist die Anschaffung von Industrierobotern mit hohen anfänglichen Investitionskosten verbunden, die auch zusätzliche Aufwendungen für Montage und Konfiguration umfassen. Darüber hinaus müssen Hersteller die laufenden Instandhaltungskosten und den Bedarf an zusätzlichen Komponenten berücksichtigen.

Auch gilt es zu bedenken, dass die Robotik eine sich stetig weiterentwickelnde Branche ist, die ständig neue, leistungsfähigere Maschinen auf den Markt bringt. Die regelmäßige Investition in neue Roboter könnte für manche Unternehmen eine finanzielle Herausforderung darstellen, insbesondere für kleinere Firmen, die beim Versuch, mit industriellen Trends Schritt zu halten, sogar in Konkurs gehen könnten. 

Industrieroboter können Hersteller jedoch dabei unterstützen, Kosten in verschiedenen Bereichen zu senken. Sie können Produktionskosten reduzieren und Gewinne steigern, indem Sie Arbeitsaufwand und Arbeitsabläufe optimieren. In Verbindung mit einer klaren Investitionsstrategie und einem Finanzplan stehen die Chancen gut, mit Robotern eine rasche Investitionsrentabilität zu erzielen. Eine andere, kostengünstige Option ist die Investition in wiederaufbereitete Roboter, die zu einem Bruchteil der Kosten neuer Roboter ähnliche Effizienz und Funktionalität bieten.

Sicherheit

Industrieroboter gelten in der Werkhalle seit jeher als irgendwie gefährlich. Und das aus gutem Grund – es handelt sich ja um große, sperrige Ausrüstung, die sich mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegen kann. Älteren Maschinen fehlt es sogar an sensorischen Fähigkeiten, um Menschen in ihrer Nähe erkennen zu können, was sie anfällig für gefährliche Kollisionen und Unfälle macht. Aus diesem Grund fügen viele Hersteller Käfige oder Trennwände hinzu, um Roboter und menschliche Mitarbeiter räumlich voneinander zu separieren. 

Der technologische Fortschritt hat uns jedoch die sogenannten kollaborative Roboter, auch bekannt als Cobots, beschert, die speziell darauf ausgelegt sind, gefahrlos neben Menschen zu arbeiten. Auch wurden regulatorische Praktiken implementiert, um die Sicherheit sowohl von traditionellen Industrierobotern als auch von Cobots zu verbessern.

Absolute Sicherheit ist zwar immer noch ein unerreichtes Ziel, doch laufende Fortschritte wie Lichtvorhänge, Laserscanner und Präsenzmelder gelten heute weithin als effektive Methoden zur Verbesserung der menschlichen Sicherheit. Darüber hinaus können die Durchführung individueller Risikobewertungen von Produktionslinien und die Bereitstellung umfassender Schulungen für Arbeiter zur richtigen Reaktion bei potenziellen Unfällen die Sicherheit am Arbeitsplatz weiter erhöhen.

Höherer Programmier- und Trainingsaufwand

Industrieroboter benötigen professionelle Programmierung und Training, weshalb die Einstellung erfahrener Ingenieure und Programmierer während der Installation erforderlich ist. Selbst erfahrenes Personal muss möglicherweise umgeschult werden, wenn neue Software- oder Robotermodelle auf den Markt kommen. Falsche Programmierung kann zu Funktionsstörungen führen und Risiken für in der Nähe der Maschine tätige Mitarbeiter darstellen.

Allerdings wurde in den letzten Jahren eine neue Methode zum Training von Robotern implementiert – die No-Code- oder Low-Code-Programmierung. Diese ermöglicht Mitarbeitern mit weniger Programmiererfahrung, Roboter mithilfe visueller Modellierung und Drag-and-Drop-Benutzeroberflächen zu konfigurieren. Dank des benutzerfreundlichen Formats von No-Code- und Low-Code-Plattformen können Roboter auch für verschiedene Aufgaben umprogrammiert werden, indem lediglich ihr Arm neu ausgerichtet wird. Während Unternehmen früher mehrere Roboter benötigten, können jetzt einfache Anpassungen von technischen Laien vorgenommen werden, wodurch Unternehmen Zeit, Platz und Geld sparen. 

Der Trend zu Low- und No-Coding-Plattformen nimmt zu. 84 Prozent der Unternehmen in den USA, im Vereinigten Königreich, in Kanada und Australien setzen Low-Code-Entwicklungsplattformen ein, um den Programmierbedarf zu verringern.

Industrieroboter bieten zweifellos erhebliche Vorteile, da sie die Produktion optimieren und Herstellern eine schnelle Investitionsrentabilität bieten. Es ist jedoch von entscheidender Bedeutung, mit ihren inhärenten Grenzen und Einschränkungen proaktiv umzugehen. Durch die Implementierung einer effektiven Planung, die Analyse kostensparender Optionen, die Priorisierung von Sicherheitsmaßnahmen und die Einführung neuer Trainingstechnologien können Hersteller die Herausforderungen im Zusammenhang mit Industrierobotern meistern und ihr Potenzial beim Aufbau der intelligenten Fertigungsanlagen der Zukunft voll ausschöpfen.

Wenn Sie über Fortschritte in der industriellen Robotik auf dem Laufenden bleiben möchten, besuchen Sie www.euautomation.com. 

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