Lieferzeiten in der Lieferkette: So reduzieren Sie das Komponentenrisiko in der industriellen Automatisierung

October 15, 2026. 7 mins read

Jedes Werk geht davon aus, dass sich ein defektes Teil ersetzen lässt, bevor es Geld kostet. Diese Annahme lässt sich immer schwerer aufrechterhalten. Die Lieferzeiten in der Lieferkette sind länger und weniger vorhersehbar geworden.

Laut Deloitte lag die durchschnittliche Lieferzeit für Produktionsmaterialien im April 2024 bei 79 Tagen – weniger als der Höchstwert von 100 Tagen im Jahr 2022, aber immer noch deutlich über den 65 Tagen, die 2019 üblich waren [1]. Für eine Linie, die von einem bestimmten Antrieb oder einer bestimmten Steuerung abhängt, ist genau diese Lücke zwischen Ausfall und Lieferung der Punkt, an dem das Komponentenrisiko in der industriellen Automatisierung zu Produktionsverlusten wird.

Sobald eine Linie stillsteht, steigen die Kosten schnell. Siemens stellte fest, dass sich die Zeit bis zur Wiederaufnahme der Produktion nach einem ungeplanten Stillstand von 49 Minuten im Jahr 2019 auf 81 Minuten erhöht hat – unter anderem, weil Notfallersatzteile heute schwerer zu beschaffen sind als früher [2]. Eine lange Lieferzeit entscheidet darüber, ob es bei einem kurzen Stopp bleibt oder ob eine Linie wochenlang auf ein Teil wartet.

Dieser Artikel zeigt, wie sich dieses Risiko in der Praxis managen lässt. Er erläutert, was Lieferzeitrisiko ist, warum Automatisierungskomponenten stärker betroffen sind als allgemeine Güter und mit welchen Schritten ein Werk die Lücke verkleinern kann. Wenn Sie die übergeordnete Strategie hinter diesen Schritten interessiert, finden Sie in unserem kompletten Leitfaden zur Beschaffung und Verwaltung von Automatisierungskomponenten in einer gestörten Lieferkette das vollständige Bild.

Was ist das Lieferzeitrisiko in der Lieferkette?

Das Lieferzeitrisiko ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Komponente nicht schnell genug beschafft werden kann, um einen inakzeptablen Stillstand zu vermeiden. Es setzt sich daraus zusammen, wie lange ein Teil bis zur Lieferung braucht und wie stark diese Zeit schwankt.

Mit einem Teil, dessen Lieferzeit zwar lang, aber zuverlässig ist, lässt sich planen. Ein Teil, dessen Lieferzeit unter Druck von Tagen auf Monate springt, ist weitaus gefährlicher, denn der auf dem kurzen Wert basierende Plan scheitert genau dann, wenn sich die Lieferkette verengt. Gutes Lieferzeitmanagement beginnt damit, beides voneinander zu trennen, denn meist ist es die Schwankung, die wehtut.

In der industriellen Automatisierung ist das Risiko größer als bei den meisten anderen Gütern. Der Bedarf an einem einzelnen Ersatzteil ist gering und unregelmäßig, die Teile sind spezialisiert und der Originalhersteller hat sich möglicherweise längst neuen Produkten zugewandt. Wenn Sie ein gängiges Verbrauchsmaterial bestellen, ist eine verspätete Lieferung ärgerlich. Wenn Sie ein abgekündigtes E/A-Modul für eine bereits stillstehende Linie bestellen, entscheidet die Lieferzeit darüber, wie viel Produktion Sie verlieren.

Warum lange Lieferzeiten die Automatisierung am härtesten treffen

Automatisierungskomponenten bergen ein Lieferzeitrisiko, das allgemeine Güter nicht haben – bedingt durch die Art, wie sie hergestellt und eingesetzt werden. Die Teile sind jahrelang im Einsatz, hängen von knappen Elektronikbauteilen ab und werden in kleinen Serien gefertigt. Eine Verzögerung, die ein Händler in wenigen Tagen auffängt, kann ein Werk wochenlang warten lassen.

Die wichtigsten Schwachstellen sind in allen Werken ähnlich:

Geringe Produktionsmengen - Spezialisierte Steuerungen und Antriebe werden in kleineren Losen gefertigt als Konsumgüterteile, sodass bei Nachfragespitzen kaum Reservebestände im Vertriebskanal vorhanden sind.
Abhängigkeit von Halbleitern - Speicherprogrammierbare Steuerungen und Antriebe sind auf Chips angewiesen – wird das Chipangebot knapp, übertragen sich die Verzögerungen auf die fertigen Komponenten.
Lange Lebensdauer - Eine vor Jahren installierte Anlage benötigt weiterhin Ersatzteile, lange nachdem das Teil aus der Serienproduktion genommen wurde und die Bestände geschrumpft sind.
Single Points of Failure - Viele kritische Teile werden bei einem einzigen Lieferanten in einer einzigen Region gekauft, sodass eine einzelne Verzögerung zum Linienstillstand führt, ohne dass eine qualifizierte Alternative hinterlegt ist.

Eine lange Lieferzeit bei einem Teil mit geringem Volumen, das nur aus einer einzigen Quelle bezogen wird – diese Kombination macht aus einem Routineausfall einen langen Stillstand, und sie ist häufiger, als die meisten Werke annehmen. Die Halbleiterknappheit hat dies in großem Maßstab bewiesen. Unser Beitrag Lehren aus der globalen Chipknappheit fasst die wichtigsten Erkenntnisse für Ersatzteileinkäufer zusammen.

Wie können Werke Lieferzeiten und das damit verbundene Risiko reduzieren?

Lieferzeiten und das daraus entstehende Risiko zu reduzieren, ist ein schrittweiser Prozess und keine Einzelmaßnahme. Ziel ist es, das tatsächliche Risiko jedes kritischen Teils zu kennen und dann die größten Lücken zuerst zu schließen. Ein praxisnahes Programm läuft in dieser Reihenfolge ab:

Ermitteln Sie die tatsächliche Lieferzeit jeder kritischen Komponente anhand der realen Bestellhistorie statt anhand der vom Lieferanten angegebenen Werte.
Identifizieren Sie die Teile, deren Lieferzeit länger ist, als das Werk mit den vorhandenen Ersatzteilen überbrücken kann.
Priorisieren Sie diese Teile danach, was die Linie bei einem Ausfall verliert, damit sich der Aufwand auf die Stellen konzentriert, an denen ein Stillstand am teuersten ist.
Schaffen Sie über EU Automation einen zweiten Beschaffungsweg für die Teile mit dem höchsten Risiko, damit die Verzögerung eines Lieferanten nicht die Linie stoppt.
Halten Sie Pufferbestände für die wenigen Komponenten mit den längsten Lieferzeiten und der höchsten Kritikalität vor.
Verfolgen Sie die tatsächliche Lieferleistung über die Zeit und passen Sie Priorisierung und Puffer an, wenn sich die Lieferzeiten ändern.

Den ersten Schritt lassen die meisten Werke aus. Angegebene und tatsächliche Lieferzeiten gehen unter Belastung stark auseinander, und ein Plan, der auf dem Katalogwert basiert, scheitert, sobald das Angebot knapp wird. Die Bestellhistorie zeigt, was tatsächlich passiert ist – und das ist die einzige Zahl, mit der sich sinnvoll planen lässt.

Techniker prüft einen FANUC-Servoantrieb vor dem Versand einer Ersatz-Automatisierungskomponente

Wann ist ein Pufferbestand sinnvoll?

Ein Pufferbestand ist der direkteste Weg, eine lange Lieferzeit zu überbrücken. Er ist jedoch nicht kostenlos und muss daher gezielt eingesetzt werden. Lagerbestände binden Kapital und Lagerfläche, und die Lagerhaltungskosten liegen in der Regel bei 20 % bis 30 % des Bestandswerts pro Jahr [3]. Niemand möchte Geld für ein Teil ausgeben, das dann ein Jahrzehnt lang im Regal liegt. Die Frage ist also, welche Teile sich ihren Platz im Lager verdienen.

Die Antwort ergibt sich aus Kritikalität und Lieferzeit zusammen. Ein Teil, das günstig zu lagern ist, lange Lieferzeiten hat und für eine Linie kritisch ist, ist ein klarer Kandidat für das Ersatzteillager. Ein Teil, das innerhalb weniger Tage geliefert wird oder selten ausfällt, ist es in der Regel nicht.

Die formale Version dieser Abwägung ist der Meldebestand, den das ASCM Supply Chain Dictionary als den während der Lieferzeit erwarteten Bedarf zuzüglich eines Sicherheitsbestands für Schwankungen definiert [4]. In einem Instandhaltungslager gilt dieselbe Logik für einzelne kritische Ersatzteile: Je länger und unvorhersehbarer die Lieferzeit, desto mehr Absicherung müssen Sie vorhalten.

Bevorraten Sie die Teile, deren Fehlen am teuersten wäre – und nicht mehr. Ein Werk, das versucht, alles vorrätig zu halten, bindet unnötig Kapital, während ein Werk ohne Bestand bei jeder Lieferung die Linie aufs Spiel setzt. Der richtige Mittelweg liegt dazwischen und ist für jede Anlage anders.

Warum eine qualifizierte zweite Bezugsquelle so wichtig ist

Eine zweite Bezugsquelle ist die andere Hälfte des Lieferzeit-Risikomanagements und begegnet einer Gefahr, die ein Pufferbestand nicht abdecken kann. Auch ein gut bevorratetes Werk geht irgendwann leer aus, und ein einziger Lieferant in einer einzigen Region ist ein konzentriertes Risiko an dem Tag, an dem dieser Lieferant nicht liefern kann.

Laut der McKinsey-Umfrage von 2024 machten 73 % der Supply-Chain-Verantwortlichen Fortschritte beim Dual Sourcing – ein Zeichen dafür, wie weit verbreitet die Abhängigkeit von einer einzigen Quelle inzwischen als lösungsbedürftiges Problem gilt [5].

Entscheidend ist dabei die Reaktionsgeschwindigkeit. Dieselbe Studie ergab, dass Unternehmen nach Eintritt einer Störung durchschnittlich zwei Wochen brauchen, nur um eine Reaktion zu planen und umzusetzen [5]. Eine bereits hinterlegte qualifizierte Alternative beseitigt den Großteil dieser Verzögerung, weil die Beschaffungsentscheidung vor dem Ausfall getroffen wurde und nicht erst währenddessen.

Gerade bei veralteten und schwer erhältlichen Teilen ist ein zweiter Beschaffungsweg oft das Einzige, was zwischen einer geplanten Reparatur und einer notfallmäßigen Modernisierung steht. EU Automation liefert aktuelle, schwer erhältliche und veraltete Komponenten für die industrielle Automatisierung und bietet Werken damit eine zuverlässige alternative Bezugsquelle für Teile, die ein einzelner Lieferant nicht mehr rechtzeitig liefern kann.

Das Lieferzeitrisiko in das Asset-Management einbeziehen

Das Lieferzeitrisiko lässt sich am besten als Teil eines umfassenden Asset-Management-Plans steuern und nicht durch hektisches Reagieren nach jedem Ausfall. ISO 55000, die internationale Norm für Asset-Management, definiert das Ziel als Wertschöpfung aus Anlagen über ihren gesamten Lebenszyklus, wobei die gesamten Lebenszykluskosten statt der Kosten einer einzelnen Reparatur betrachtet werden [6]. Ein Ersatzteil, das gegen einen Ausfall mit langer Lieferzeit vorgehalten wird, ist Teil dieser Lebenszykluskosten und kein Gemeinkostenposten, den man isoliert kürzen sollte.

So betrachtet ist Lieferzeitmanagement keine lästige Einkaufsaufgabe mehr, sondern eine Entscheidung über die Zuverlässigkeit. Genau bei den Komponenten, die eine Linie am ehesten stoppen – denen mit den längsten und am wenigsten vorhersehbaren Lieferzeiten –, zahlt sich der Planungsaufwand aus. Unser kompletter Leitfaden zu industriellen Instandhaltungsstrategien zeigt, wo diese Entscheidungen im größeren Instandhaltungskontext stehen.

Fazit

Das Lieferzeitrisiko ist eines der wenigen Lieferkettenrisiken, die ein Werk weitgehend im Voraus ausschließen kann. Entscheidend ist, die tatsächliche Lieferzeit jedes kritischen Teils zu kennen, diese Teile nach den Kosten eines Stillstands zu priorisieren, eine zweite Bezugsquelle zu qualifizieren, wo ein einzelner Lieferant ein zu großes Risiko darstellt, und nur die Ersatzteile vorzuhalten, deren Fehlen am schwersten wiegen würde.

So wird eine lange Lieferzeit zu einer eingeplanten Größe statt zu einer Krise, die man erst an dem Tag entdeckt, an dem ein Teil ausfällt. Automatisierungskomponenten machen diese Arbeit schwieriger, weil sie spezialisiert, langlebig und oft nur knapp verfügbar sind. Die Methode bleibt jedoch dieselbe, und der Lohn ist eine Linie, die weiterläuft, während andere warten.

Lieferzeitplanung zahlt sich nur aus, wenn das Teil auch dann eintrifft, wenn der Zeitplan es vorsieht. EU Automation liefert die Teile, auf denen dieser Plan beruht – von alltäglichen Ersatzteilen bis hin zu Modulen, die der Originalhersteller längst abgekündigt hat –, damit ein im Voraus eingeplanter Ersatz nie an einem leeren Regal scheitert. So wird aus einer bekannten Lieferzeit ein Termin, mit dem ein Werk planen kann.