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noviembre 28, 2017

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Todas la manos a la obra para impulsar la fabricación productiva

Todas la manos a la obra para impulsar la fabricación productiva

No se conoce a ciencia cierta el origen del mantenimiento productivo total (TPM). Muchos creen que lo originó el fabricante de piezas de automoción japonés Nippondenso. Otros sugieren que el concepto se acuñó por primera vez en los EE. UU. A pesar de la incertidumbre de sus raíces, el TPM ha continuado mejorando los procesos de fabricación en todo el mundo. 

Objetivos del TPM

El objetivo del TPM en lo que respecta a la fabricación consiste en incrementar la fabricación sin que ello repercuta negativamente, sobre todo en los equipos de las plantas. Para mejorar la productividad sin aumentar los gastos generales, hay que reducir los costes de manufactura y la cantidad de residuos generados.

Otro foco importante es la satisfacción de la plantilla, ya que el TMP implica la contribución de cada uno de los empleados en todos los niveles de una organización. Por lo general, un personal satisfecho no solo es más activo, sino que también produce resultados de mayor calidad.

Características

El concepto del mantenimiento productivo total (TPM) se basa en cinco pilares: clasificar, poner en orden, brillar, estandarizar y sostener. Estos cinco pilares simplifican las operaciones y hacen que se puedan visibilizar los problemas gracias a una organización meticulosa y a la limpieza del lugar de trabajo.

El mantenimiento preventivo también resulta crucial para un buen funcionamiento del TPM y se puede dividir en un mantenimiento periódico y otro predictivo. El mantenimiento periódico abarca tareas que se realizan de forma regular para mantener las máquinas es un estado óptimo. Por su parte, el mantenimiento predictivo exige una supervisión minuciosa y el conocimiento de la vida útil de cada pieza de maquinaria. Esto permite reemplazar o realizar el mantenimiento a piezas antes de que los defectos provoquen una avería.

Formar a operarios de maquinaria para que lleven a cabo un mantenimiento predictivo elimina la necesidad de un equipo especializado. A pesar de sus ventajas, exige que los trabajadores sean flexibles con las máquinas que pueden operar y a las que pueden realizar el mantenimiento.

El TPM también implica un mantenimiento de la calidad. Esto permite detectar y eliminar fuentes de defectos de calidad recurrentes, lo que se traduce en productos de calidad óptima.

Otra característica del TPM se centra en la mejora, que exige que los empleados actúen de manera activa y colaborativa para lograr mejoras periódicas en el funcionamiento de los equipos.

Aunque el enfoque principal se centra en los equipos de fabricación, para que el TPM sea eficaz el ámbito de acción de las iniciativas debe alcanzar las oficinas. Si la administración es eficiente, entonces también se conseguirá que la fabricación o sea.

Introducir el TPM en una organización

Dado que el enfoque TPM implica la contribución y colaboración de todos los empleados, resulta primordial comenzar por la formación. Todos deben contar con unos conocimientos sólidos de los principios y objetivos del programa, así como de los pasos que la organización emprenderá para avanzar.

Deberán establecerse comités departamentales para que cada una de las funciones del programa del TPM esté representada. Por ejemplo, un comité podría ser responsable del mantenimiento predictivo, mientras que otro aplica y sustenta los cinco principios.

Toda organización necesita un conjunto de objetivos. Los objetivos deben estar relacionados con la Eficiencia General de la Planta (OPE) y con la Eficiencia General de los Equipos (OEE). Además, no deben producirse quejas de clientes, lesiones de personal ni averías de maquinaria. También debería existir un objetivo relacionado con la entrega exitosa de productos tal como lo requiera el cliente.

El paso final consiste en implementar las actividades planificadas y avanzar hacia el logro de los objetivos. Es recomendable analizar regularmente el éxito de cada comité y de todo el programa TMP.

No importa de dónde surgiera el TPM, porque ahora se usa de forma generalizada en todo el planeta. Los directores de fábrica que aún no lo hacen, deberían plantearse implementar el sistema para aumentar la productividad y la calidad de los productos.

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