Por Alex Bailey, gerente sénior de cuentas clave, EU Automation
Alex Bailey es Gerente Senior de Cuentas Clave en EU Automation y colabora estrechamente con fabricantes de diversos sectores para ayudarles a gestionar la obsolescencia de piezas de automatización, el soporte de sistemas heredados y los riesgos de paradas imprevistas. Con experiencia práctica en la búsqueda de componentes descontinuados y el asesoramiento a clientes sobre los complejos desafíos del ciclo de vida, Alex ofrece una perspectiva directa sobre el impacto real de la obsolescencia en la fabricación moderna.
La obsolescencia no es el problema. El silencio sí lo es.
En la industria manufacturera, la obsolescencia no es una cuestión de si se producirá, sino de cuándo. Desde el momento en que se lanza un componente de automatización, su ciclo de vida comienza a avanzar hacia su eventual descontinuación. Sin embargo, muchos de los desafíos asociados con la obsolescencia no se derivan de la eliminación gradual de piezas, sino de cómo, cuándo y si se comunica esa información.
Para ingenieros, equipos de compras y gerentes de planta, la falta de transparencia en el ciclo de vida puede ser tan perjudicial como un componente defectuoso. Las notificaciones omitidas, la documentación de descontinuación poco clara y la comunicación fragmentada entre múltiples fabricantes de equipos originales (OEM) suelen generar decisiones reactivas, costos inflados y tiempos de inactividad evitables.
Siemens informó que los tiempos de inactividad no planificados ahora le cuestan a las 500 empresas más grandes del mundo el 11% de sus ingresos [1].
Esto cobra cada vez mayor relevancia cuando componentes importantes de automatización como SIMATIC S7-300 y ET200M entraron en fase de descontinuación el 1 de octubre de 2025 [2] . Estos sistemas permanecen profundamente arraigados en entornos de producción a nivel mundial y, para muchos usuarios finales, la realidad de su descontinuación solo se hace evidente cuando se rechaza una orden de compra o se produce un fallo crítico.
Cómo comunican los OEM los cambios en el ciclo de vida
Desde la perspectiva del usuario final, la comunicación del ciclo de vida del OEM suele ser inconsistente y difícil de interpretar.
En realidad, hay dos capas de fabricantes involucrados en los sistemas de automatización.
- Los primeros son los fabricantes de componentes originales que producen la tecnología subyacente.
- Los segundos son los fabricantes de equipos originales o de máquinas que integran esos componentes en sistemas completos.
En la práctica, la información del ciclo de vida rara vez fluye claramente entre ambos.
Los usuarios finales suelen contactar directamente con los fabricantes de equipos o distribuidores autorizados, en lugar de con los fabricantes de componentes. Por ello, la obsolescencia suele detectarse tardíamente, mediante una notificación de obsolescencia o una orden de compra rechazada.
Una buena comunicación del ciclo de vida implica avisos anticipados, específicos y específicos de cada pieza (p. ej., fechas de fin de vida útil, plazos de última compra, plazos de soporte y sucesores recomendados). Sin embargo, los datos del sector muestran que entre el 25 % y el 30 % de los cambios al final de la vida útil se producen sin ninguna notificación de cambio de producto (PCN) , lo que significa que los usuarios podrían no recibir alertas básicas a menos que las soliciten [3].
Le han proporcionado esta información, debe solicitarla a su proveedor u OEM.
Algunas preguntas prácticas que puede plantear a su OEM o fabricante de máquinas incluyen:
- ¿Dónde se ubica esta parte en su ciclo de vida?
- ¿Cuáles son las fechas de última compra y de fin de soporte?
- ¿Qué piezas sucesoras o alternativas se recomiendan?
Cuando los fabricantes proporcionan datos y notificaciones claros sobre el ciclo de vida, los equipos pueden planificar repuestos, gestionar presupuestos y programar actualizaciones en lugar de reaccionar ante la escasez. De lo contrario, la escasez se convierte en la causa de costosas contrataciones de emergencia y tiempos de inactividad imprevistos.
La realidad del usuario final: reactivo por necesidad
Para los ingenieros y los equipos de mantenimiento, el mayor desafío no es solo conseguir piezas obsoletas, sino saber en qué punto se encuentra el equipo dentro de su ciclo de vida en primer lugar.
Las grandes instalaciones suelen operar bases de instalación mixtas compuestas por múltiples fabricantes de equipos originales (OEM), tecnologías y generaciones. El seguimiento del estado del ciclo de vida de PLC, variadores, HMI, motores y sistemas de E/S resulta difícil de gestionar debido a las presiones operativas diarias.
Cuando una pieza se vuelve obsoleta, los equipos recurren a ella para restablecer la producción rápidamente. Este enfoque reactivo puede funcionar por un tiempo, pero tiende a inflar los costos de emergencia y a restringir la capacidad de ingeniería que podría destinarse a trabajo estratégico.
Qué pueden hacer ahora los usuarios finales
- Mantener un registro de base de instalación con el estado del ciclo de vida de todas las partes críticas y actualizarlo trimestralmente.
- Solicitar fechas formales de EOL, última compra y fin de soporte a los OEM para cada número de pieza
- Clasifique las piezas como activas , en riesgo u obsoletas y priorice la planificación de repuestos para aquellas en riesgo
- Establecer una regla de escalamiento interna si los datos del ciclo de vida no se pueden proporcionar dentro de un SLA acordado
Esto permite que los equipos pasen de una planificación reactiva a una planificación predecible, lo que reduce el riesgo de tiempos de inactividad y los costos de abastecimiento de emergencia.
El desafío de las adquisiciones
Los equipos de compras experimentan la obsolescencia desde un ángulo diferente.
Los equipos de adquisiciones suelen intervenir después de que una pieza se ha marcado como urgente, lo que deja poco tiempo para evaluar el riesgo del ciclo de vida, verificar la disponibilidad o controlar los costos.
Este entorno también crea oportunidades para revendedores oportunistas. La escasez puede generar precios inflados e incertidumbre sobre la calidad o el estado. Sin proveedores confiables, los equipos de compras corren el riesgo de pagar más, esperar más o adquirir piezas con garantías limitadas.
Qué pueden hacer los equipos de compras
- Exigir el estado del ciclo de vida y los plazos de soporte como parte de cada solicitud de abastecimiento de piezas críticas
- Marque las piezas con aumentos de precios anormales o plazos de entrega extendidos como riesgos de obsolescencia , no como problemas de suministro puntuales.
- Utilice proveedores confiables y previamente aprobados para piezas discontinuadas y antiguas para reducir el riesgo de calidad y autenticidad.
- Alinearse con ingeniería en las decisiones de compra de última hora antes de que la escasez impulse compras de emergencia.
La calificación proactiva de proveedores y los controles del ciclo de vida temprano permiten que el departamento de compras estabilice los precios, acorte los plazos de entrega y reduzca la exposición al abastecimiento oportunista, convirtiendo la obsolescencia de un problema a un riesgo de suministro gestionado.
Por qué son importantes los distribuidores independientes
Los distribuidores independientes desempeñan un papel fundamental a la hora de cerrar la brecha entre los fabricantes de equipos originales y los usuarios finales.
A diferencia de los fabricantes, los distribuidores operan en todas las marcas, generaciones y etapas del ciclo de vida. Esto proporciona una mayor visibilidad sobre qué piezas escasean, qué familias de piezas se están eliminando gradualmente y dónde los clientes están más expuestos al riesgo.
En EU Automation , la diferenciación no se basa en ser el más barato. Se basa en el conocimiento, la disponibilidad y la fiabilidad. Nuestra red global de abastecimiento y la sólida visibilidad de nuestros productos nos permiten una respuesta rápida para piezas de automatización obsoletas y antiguas.
Actuar antes de que la obsolescencia obligue a la acción
El consejo más eficaz para los ingenieros y los equipos de adquisiciones es actuar con anticipación .
Las piezas que están disponibles hoy podrían dejar de estarlo semanas después, vendiéndose a organizaciones mejor preparadas. Un estudio reciente demostró que las herramientas predictivas han reducido el tiempo de inactividad hasta en un 50 % [4].
Las encuestas de obsolescencia, las revisiones de la base instalada, las estrategias proactivas de repuestos y las herramientas predictivas siguen siendo subutilizadas, pero a menudo son la diferencia entre una planificación controlada y una respuesta de emergencia.
diferencia entre una planificación controlada y una respuesta de emergencia.
Cerrando la brecha de la obsolescencia
La obsolescencia es inevitable. La confusión, el tiempo de inactividad y el riesgo inflado son evitables.
A medida que los ciclos de vida de los productos se acortan y la comunicación se vuelve inconsistente, los fabricantes necesitan socios que comprendan las realidades técnicas y comerciales de la automatización tradicional. Al combinar el abastecimiento global, el conocimiento del ciclo de vida y una gestión de cuentas experta, EU Automation ayuda a los clientes a acortar la brecha entre los avisos de discontinuación y la realidad operativa , manteniendo la producción en marcha cuando finalizan las hojas de ruta originales.
Fuentes
[3] https://www.z2data.com/insights/82-000-product-lifecycle-changes-in-2023-had-no-pcn
[4] https://idsindata.co.uk/manufacturing-downtime-costs-and-forecasting/
