Façonner l'avenir de la gestion de l'obsolescence

« La seule façon de prédire le futur est de pouvoir le façonner », a déclaré le philosophe américain, Eric Hoffer. Cependant, cela devient de plus en plus difficile pour les fabricants en raison du problème croissant des équipements obsolètes, c'est-à-dire des machines qui ne sont plus produites par le fabricant d'équipements d'origine et dont les pièces de rechange peuvent être difficiles à trouver. 

Selon une enquête menée par Atomik Research pour le compte de Shire Leasing, 52 % des employés du secteur manufacturier ont déclaré que les équipements obsolètes entravaient régulièrement leur travail. Les équipements obsolètes créent des problèmes pour tous les types de professionnels de la fabrication, à tous les niveaux, des chefs d'entreprise aux opérateurs en passant par les ingénieurs de maintenance. Une étude mondiale menée par GE Digital auprès de 450 entreprises, a révélé que 82 % d'entre elles rencontraient des problèmes liés aux arrêts non planifiés, leur coûtant en moyenne 260 000 $ par heure.

Le remplacement des actifs obsolètes peut être difficile. L'achat d'une pièce de rechange similaire, jusqu'au numéro de série nécessaire, peut ne pas être possible si l'équipement n'est plus fabriqué. D'un autre côté, le remplacement d'un actif obsolète par un modèle plus récent peut être coûteux et source de perturbation : ce n'est pas nécessairement la meilleure option. 

Les réparations peuvent être moins coûteuses qu'un investissement dans un remplacement, en fonction de la taille, de la puissance ou du type de machine, mais cette approche est également problématique. Si l'on prend en compte les facteurs perturbateurs tels que les arrêts de production, les pertes de temps et de ressources et les conséquences sur le reste de la chaîne d'approvisionnement, on estime que le coût réel d'une panne de machine peut être de 4 à 15 fois supérieur aux coûts de maintenance. 

Détecter et gérer les problèmes

Alors, que peuvent faire les fabricants pour réduire les conséquences de l'obsolescence des machines ? Une autre étude menée par GE nous en donne une idée : elle a révélé que seuls 24 % des responsables ont décrit leur approche de la maintenance comme prédictive.

Cela suggère que de nombreux produits dans les environnements reposent sur des stratégies de maintenance préventive, plutôt que  prédictive, ce qui signifie que les actifs sont remplacés et entretenus selon un calendrier prédéterminé. Les problèmes qui se posent sont, par exemple, que les défauts peuvent s'aggraver ou entraîner des pannes entre les vérifications, ce qui conduit à une approche de maintenance réactive où les défaillances ne sont traitées que lorsqu'il est trop tard.

Néanmoins, l'étude de GE nous oriente vers une solution : la maintenance prédictive qui utilise les technologies numériques pour collecter, surveiller et analyser les données générées par les actifs industriels. 

Non seulement la maintenance prédictive devient possible grâce à l'Industrie 4.0, mais des technologies comme les capteurs peuvent aider à diagnostiquer les problèmes plus rapidement qu'un ingénieur. De plus, ces systèmes peuvent aider les fabricants à détecter et à gérer de manière prédictive les problèmes d'obsolescence dans les équipements vieillissants des usines. Examinons comment.

Prédire l'avenir 

Selon Technavio, le marché de la maintenance prédictive industrielle de la région APAC devrait augmenter à un taux de croissance annuel composé de plus de 34 % entre 2001 et 2006. Cela est largement dû aux progrès continus réalisés grâce à l'Internet industriel des objets (IIdO), l'intelligence artificielle (IA) et les big data.

Les capteurs de l'Industrie 4.0 reliés aux équipements au niveau des appareils peuvent prendre en charge les ajustements en temps réel en recueillant des données, qui sont transmises aux systèmes d'acquisition et de contrôle de données (SCADA) et aux systèmes d'exécution de la fabrication (MES) d'une usine, puis traitées, analysées et visualisées par les ingénieurs en temps réel.

Grâce à ces données, les responsables d'usine peuvent réaliser les premières étapes d'une stratégie efficace de gestion de l'obsolescence. Il s'agit de l'évaluation du système, de la planification des ressources et de l'analyse des risques. Ces étapes doivent prendre en compte la durée de vie de tous les équipements et composants de l'usine de production. En d'autres termes, les responsables d'usine doivent connaître l'âge de tous les équipements et signaler tout signe de dégradation qui pourrait affecter leurs performances. L'objectif est de remplacer les pièces obsolètes au fur et à mesure qu'elles vieillissent, et avant qu'elles n'affectent la productivité ou ne provoquent des temps d'arrêt. 

Les deux prochaines étapes d'une stratégie de gestion de l'obsolescence sont la création d'une base de données ainsi que l'examen et la mise à jour de ces informations. Les données sur les risques d'obsolescence dans l'ensemble d'une usine doivent être faciles d'accès. Il peut s'agir d'une simple feuille de calcul qui met en avant les zones à risque dans l'atelier. La base de données peut inclure des suggestions sur la conduite à tenir dans la gestion des risques. 

Cela nous amène à la dernière étape de notre stratégie de gestion de l'obsolescence : trouver le bon fournisseur, et acheter et stocker des pièces. La base de données doit contenir les coordonnées d'un fournisseur de confiance spécialisé dans les pièces d'automatisation obsolètes et qui sera prêt à aider les fabricants lorsque des composants existants devront être remplacés. 

Surtout, il convient de rappeler que la gestion de l'obsolescence est un processus continu. C'est là que les capacités automatisées en temps réel de l'Industrie 4.0 et que les capteurs donnent aux directeurs d'usine le pouvoir de façonner l'avenir, pour citer Eric Hoffer. En aidant les travailleurs humains à entretenir de manière préventive les équipements obsolètes dans l'ensemble de leur usine, la gestion de l'obsolescence numérique leur donne le pouvoir de prévoir l'avenir.