El futuro de la cadena de suministro 4.0 y la superación de los tiempos de inactividad imprevistos
Los tiempos de inactividad imprevistos son una de las principales preocupaciones en las plantas de fabricación modernas, lo que supone una pérdida de ingresos, un aumento de los costes y una reducción de la productividad. Los paros prolongados pueden provocar retrasos en las entregas, clientes insatisfechos e incluso la pérdida del negocio. Además, hay efectos intangibles, como la paralización de las líneas de producción, que hace que el personal del taller se sienta frustrado y sin propósito.
En resumen, los tiempos de inactividad imprevistos causan graves problemas y deben evitarse siempre que sea posible. Los fabricantes deben mirar hacia el futuro de la Cadena de suministro 4.0 para minimizar los tiempos de inactividad y garantizar la eficacia operativa crucial para su éxito.
El coste de los tiempos de inactividad imprevistos
Las estadísticas lo dicen todo. Los estudios demuestran que los tiempos de inactividad imprevistos les cuestan a los fabricantes industriales hasta 50 000 millones de dólares al año [1]. Estas pérdidas de producción les cuestan a las empresas de la lista Fortune Global 500 el 11 % de su facturación anual, lo que supone la asombrosa cifra de 1,5 billones de dólares. [2]
El impacto de los tiempos de inactividad varía significativamente entre las empresas más grandes y las más pequeñas. Las empresas más pequeñas pueden perder entre 137 $ y 427 $ cada minuto. En cambio, las empresas más grandes pueden perder hasta 16 000 $ por minuto (1 millón de dólares por hora). [3] Pero si se tiene en cuenta la diferencia relativa en facturación y beneficios, el impacto puede ser igualmente perjudicial.
Las ventajas del mantenimiento predictivo
Abordar este problema crítico requiere soluciones modernas. Los métodos tradicionales de mantenimiento siguen evolucionando, principalmente gracias a la creciente adopción del IIoT (Internet Industrial de las Cosas). En todos los talleres, los fabricantes están instalando sensores en su maquinaria. Estos sensores pueden recoger datos sobre parámetros como la temperatura, las vibraciones, la presión y los niveles de fluidos.
Los datos pueden procesarse en el lugar a través de la informática de frontera. Los datos también pueden enviarse a una plataforma central para su almacenamiento a través de redes inalámbricas. Posteriormente, los analistas pueden revisar la información para detectar patrones, tendencias y anomalías.
Estos datos estadísticos son muy valiosos para detectar fallos en la maquinaria. Los ingenieros recibirán alertas cuando se detecten valores atípicos específicos, lo que les permitirá abordar los problemas antes de que se produzca un tiempo de inactividad imprevisto.
Las tecnologías de mantenimiento predictivo son una nueva y poderosa adición al conjunto de herramientas de mantenimiento para ayudar a hacer frente a los tiempos de inactividad en la fabricación. Los análisis predictivos y la monitorización del estado ofrecen información en tiempo real sobre el estado de los equipos. La necesidad de presencia física y recopilación manual de información se reduce aún más gracias a la tecnología de monitorización y control a distancia.
Los fabricantes pueden detectar proactivamente anomalías y fallos potenciales, lo que les permite intervenir rápidamente y resolver los problemas antes de que se vuelvan críticos. Esto puede hacerse aunque no estén físicamente presentes en el lugar.
La evolución del mantenimiento predictivo
Con el tiempo, la práctica del mantenimiento predictivo se ha extendido más allá de la fabricación y las plantas industriales y ha llegado a otros sectores, como los servicios públicos de agua y energía.
McKinsey ha observado un cambio importante en las estrategias de Mantenimiento Predictivo (PdM, por sus siglas en inglés) en los últimos años. Algunos pioneros están aplicando ahora el PdM 4.0, que implica el uso de análisis multifuente de activos completos.
Como afirma McKinsey, es crucial que más empresas adopten el PdM 4.0. Esta recomendación se basa en la identificación de cinco reglas de oro que pueden ayudar a las empresas a aplicar con éxito este tipo de estrategias a gran escala. [4]
Las 5 reglas de oro para aplicar estrategias de PdM que reduzcan los tiempos de inactividad imprevistos
- Infórmese sobre qué activos incluir
- Considere a los socios adecuados
- Dé tiempo suficiente para mejorar los modelos
- Dé prioridad a las personas
- Incorpore el mantenimiento predictivo al ecosistema digital más amplio de la organización
Bienvenido al futuro de las cadenas de suministro: Cadena de suministro 4.0.
Los avances en el mantenimiento predictivo son evidentes, pero ¿cuáles son los próximos pasos? ¿Cómo ayudarán los rápidos avances tecnológicos, como la IA, a los fabricantes a reducir los tiempos de inactividad y a gestionar cadenas de suministro más inteligentes?
¿Qué es la cadena de suministro 4.0?
La respuesta está en la cadena de suministro 4.0, la próxima evolución en la gestión de la cadena de suministro. Este concepto incorpora tecnologías como la IA, el IoT, la informática en la nube, la analítica de datos, la robótica y la integración de sistemas. Estas tecnologías trabajan conjuntamente para mejorar la eficacia en toda la cadena de suministro. [5] La cadena de suministro 4.0 pretende crear redes inteligentes y con capacidad de respuesta al hacer hincapié en los datos en tiempo real, la visibilidad y la conectividad entre proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.
McKinsey recomienda a las empresas "colocar sensores en todo, crear redes en todas partes, automatizar cualquier cosa y analizarlo todo". Se trata de aprovechar plenamente las capacidades de la cadena de suministro 4.0.
Las empresas pueden mejorar su rendimiento y la satisfacción de sus clientes utilizando datos en tiempo real, análisis predictivos, herramientas de simulación y robótica avanzada. Estas tecnologías permiten optimizar los procesos, lo que se traduce en un aumento de la velocidad, la flexibilidad, la precisión y la eficacia. Además, la implantación de la cadena de suministro 4.0 puede abordarse de forma gradual, lo que permite una integración asequible y manejable.
¿Cómo puede ayudarle la cadena de suministro 4.0 a acabar con los tiempos de inactividad imprevistos?
La cadena de suministro 4.0 tiene una gran relevancia para abordar los tiempos de inactividad imprevistos mediante una mayor automatización, transparencia y conectividad en toda la cadena de suministro. Al facilitar el paso del mantenimiento reactivo al predictivo, ofrece a las empresas un apoyo adicional. Al hacerlo, pueden prever y prepararse para posibles interrupciones y aprender a hacer que sus cadenas de suministro sean más resistentes en general.
Los activos físicos como sensores, dispositivos inteligentes, etiquetas RFID y maquinaria conectada son fundamentales en la cadena de suministro 4.0, reforzados por tecnologías digitales de apoyo. Las soluciones de automatización de almacenes, como los sistemas de clasificación, los sistemas transportadores, los ASRS, los AGV y los AMR, desempeñan un papel crucial en la mejora de la visibilidad del inventario. Los Sistemas de Gestión de Almacenes (SGA, por sus siglas en inglés) integrados permiten hacer un seguimiento del inventario en tiempo real en todas las instalaciones.
Por ejemplo, en un escenario de fabricación de automóviles que utilice la cadena de suministro 4.0, los sensores de los robots de la cadena de ensamblaje transmiten datos continuamente. Los algoritmos de aprendizaje automático analizan estos datos para predecir posibles fallos en los brazos robóticos, lo que permite activar automáticamente órdenes de reparación de forma preventiva. Simultáneamente, los SGA supervisan las existencias de piezas específicas e inician órdenes de reabastecimiento cuando es necesario, lo que garantiza un flujo de producción ininterrumpido y evita tiempos de inactividad imprevistos.
De cara al futuro, los avances en la gestión de la cadena de suministro podrían aprovechar la IA para operaciones totalmente autónomas, que abarquen la previsión de la demanda, las compras, la logística y las operaciones de almacén. Las tecnologías como los vehículos autoconducidos y los drones de entrega pueden optimizar las rutas de entrega, mientras que la tecnología de cadena de bloques podría aumentar la transparencia al ofrecer información en tiempo real sobre el movimiento y el estado de las mercancías.
Aunque estos avances puedan parecer ambiciosos, el rápido ritmo del progreso tecnológico sugiere que están al alcance de la mano y prometen beneficios transformadores para la resistencia y la eficacia operativa de la cadena de suministro.
Asociaciones para cadenas de suministro más sólidas
La influencia transformadora de las cadenas de suministro inteligentes se dejará sentir a lo largo de la cadena de valor. Esto resultará especialmente útil para minimizar los tiempos de inactividad de las máquinas. La creciente adopción de análisis predictivos, sensores IoT y sistemas interconectados ofrece a los fabricantes información sin precedentes y en tiempo real sobre el estado y el rendimiento de la maquinaria.
La previsión permite tomar decisiones en función de los datos y poner en marcha estrategias de mantenimiento proactivas. Como resultado, se reducen las costosas interrupciones y los tiempos de inactividad imprevistos de las máquinas.
Sea cual sea el futuro de la cadena de suministro 4,0, hay algo que permanece constante. Trabajar juntos y formar una alianza estratégica con los proveedores de piezas es vital para un proceso de adopción fluido.
Aquí es donde puede ayudar EU Automation
Establecer relaciones sólidas con empresas globales como EU Automation, socios logísticos y proveedores de tecnología tiene muchas ventajas. Aumenta la disponibilidad de piezas de repuesto cuando se necesitan. Además, prepara el terreno para un ecosistema en red en el que la información fluye de forma continua y fluida.
Los beneficios de un ecosistema de este tipo van más allá de la gestión del tiempo de inactividad de las máquinas. Ofrece a los fabricantes una estrategia para tener éxito ante el aumento de la incertidumbre y las interrupciones en sus cadenas de suministro. Las empresas pueden construir una operación resistente que esté preparada para satisfacer las demandas del futuro. Esto puede lograrse incorporando tecnologías avanzadas, fomentando la colaboración y adoptando un enfoque con visión de futuro.
Fuentes:
- https://www.forbes.com/sites/forbestechcouncil/2022/02/22/unplanned-downtime-costs-more-than-you-think/?sh=331c184036f7
- https://blog.siemens.com/2023/04/the-true-cost-of-downtime/
- https://www.pingdom.com/outages/average-cost-of-downtime-per-industry/
- https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/prediction-at-scale-how-industry-can-get-more-value-out-of-maintenance
- https://www.gep.com/blog/technology/the-new-normal-for-supply-chains#:~:text=It%20is%20an%20approach%20that,of%20artificial%20intelligence%20(AI).
- https://www.linkedin.com/pulse/predictions-2024-how-ai-get-us-closer-completely-supply-soham-chokshi-o6pif/
