API vs PAC vs IPC : Quel est le système de contrôle qui vous convient le mieux ?
Les très nombreuses entreprises qui produisent des systèmes de contrôle industriels et les différentes gammes proposées par chacune d’entre elles peuvent dérouter n'importe quel fabricant.
Automate programmable industriel (API), Contrôleur d'automatisation programmable (PAC) ou ordinateur renforcé (IPC) ? Avec autant d’options, il est difficile de prendre une décision éclairée. Les API, les PAC et les IPC sont tous utilisés dans le même but, à savoir le contrôle des équipements d'automatisation d'une usine. Toutefois, il est essentiel d’évaluer les besoins de votre application en termes de taille, de capacité et de compatibilité pour choisir le système le mieux adapté à vos besoins en matière d'automatisation.
Un peu d'histoire : l'émergence des automates programmables industriels (API)
Les API ont commencé à être utilisés à la fin des années 60 dans la construction automobile et se sont rapidement étendus à d'autres secteurs dans lesquels un processus continu est requis, tels que l'assemblage d'appareils électroniques, l'alimentation et les boissons, par exemple pour la mise en bouteille et l'emballage, et l'industrie pharmaceutique.
En 2023, le marché mondial des automates programmables industriels (API) est évalué à 10 milliards de dollars américains [1] Selon les prévisions, le marché devrait connaître un taux de croissance composé annuel de plus de cinq pour cent. D'ici à 2026, on estime que le marché atteindra une taille de plus de 15,5 milliards de dollars américains. [2]
Les API ont été introduits pour remplacer les racks de relais qui présentaient l'inconvénient d'occuper beaucoup de place, consommaient d'énormes quantités d'énergie et dont l'installation et l'entretien étaient très coûteux. En fait, avant l’introduction des API, chaque fois que le processus de production devait être modifié, des milliers de relais devaient être recâblés manuellement, un processus fastidieux et coûteux.
Le premier API, le Modular Digital Controller (Modicon), a permis de remplacer le recâblage manuel par des modifications de logiciels. Il était conçu pour être programmé selon une logique à relais, similaire aux schémas de la logique à relais qu’il remplaçait, facilitant ainsi la transition des relais vers les automates programmables pour les ingénieurs et les fabricants.
Les API ont commencé à être couramment utilisés dans les applications industrielles au cours des années 70 et au début des années 80 et depuis lors, ils ont été l'objet d'importantes améliorations. Celles-ci incluent une taille réduite, une mémoire étendue et une puissance de traitement accrue. Les API d’aujourd’hui peuvent être des automates très puissants et demeurent les éléments de base des petits projets d’automatisation.
Quelle est la différence entre API, PAC et IPC ?
Avantages et inconvénients des automates programmables
Les API présentent de nombreux avantages par rapport à la technologie précédente et sont robustes et fiables. Cependant, ils ne disposent que d'un seul microprocesseur et ont donc une capacité logique limitée. Cela les rend inadaptés aux applications complexes nécessitant une commande de mouvement, ce qui ne peut être réalisé qu'en ajoutant des modules distincts aux API ou en utilisant un système hybride avec un ou plusieurs API et un API industriel. En conséquence, les API sont parfaitement adaptés aux petits projets d’automatisation dans lesquels des tâches simples sont exécutées.
Avantages et inconvénients des automates programmables
Les PC industriels, ou ordinateurs renforcés, sont apparus sur le marché dans les années 90, permettant aux utilisateurs d’exécuter des applications de type API à l'aide d'un système d’exploitation PC classique. Les premiers IPC n'étaient pas assez robustes pour résister aux environnements difficiles et leurs systèmes d'exploitation posaient de graves problèmes de stabilité, mais des versions plus récentes ont résolu ces problèmes et sont maintenant utilisées avec succès dans des applications plus importantes, seules ou en combinaison avec un ou plusieurs API. Cependant, si dans les années 90, il semblait que les IPC étaient sur le point de prendre la relève, il est désormais clair que les PAC sont en tête du peloton.
Avantages des PAC
Les PAC offrent les mêmes avantages qu'un système hybride, mais sans le matériel supplémentaire. Ils sont dotés de deux microprocesseurs ou plus et possèdent un système logique plus sophistiqué qu'un API. En conséquence, ils peuvent fonctionner dans plusieurs domaines tels que le contrôle de mouvement, discret et de processus sur une plate-forme unique. Ils offrent également une meilleure intégration avec les SCADA [3], ce qui leur permet de gérer des instructions complexes spécifiques à un secteur.
API vs PAC vs IPC, quel est le meilleur système de contrôle pour vous ?
Les PAC combinent la fonctionnalité et la fiabilité d'un API à la capacité de traitement d'un IPC, raison pour laquelle ils constituent désormais le type de contrôleur préféré dans de nombreuses usines. Un seul PAC peut remplacer plusieurs API ou un système hybride et offre l’avantage supplémentaire de pouvoir exécuter toutes les applications dans un seul automate.
Toutefois, la règle empirique lors du choix d’un contrôleur est que la taille de ses fonctionnalités doit correspondre à celle de votre projet d’automatisation. En d’autres termes, il n’est pas nécessaire d’investir dans un PAC ou un système hybride si vos besoins en automatisation peuvent être gérés par un API traditionnel. En fin de compte, si vous choisissez le contrôleur approprié à la taille de votre application et prévoyez une marge d'extension, vous serez en mesure de l'utiliser efficacement pendant des décennies.
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Citations :
[2] https://www.gminsights.com/industry-analysis/programmable-logic-controller-market
