Von Alex Bailey, Senior Key Account Manager, EU Automation
Alex Bailey ist Senior Key Account Manager bei EU Automation und arbeitet eng mit Herstellern verschiedenster Branchen zusammen, um sie bei der Bewältigung von Problemen mit veralteten Automatisierungskomponenten, der Unterstützung bestehender Systeme und dem Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu unterstützen. Dank seiner praktischen Erfahrung in der Beschaffung nicht mehr erhältlicher Komponenten und der Beratung von Kunden bei komplexen Herausforderungen im Produktlebenszyklus bietet Alex einen direkten Einblick in die tatsächlichen Auswirkungen von Veralterung auf die moderne Fertigung.
Veralterung ist nicht das Problem. Schweigen ist es.
In der Fertigung ist Obsoleszenz nicht die Frage des Ob, sondern des Wann. Vom Moment der Markteinführung einer Automatisierungskomponente an beginnt ihr Lebenszyklus, der schließlich zur Ausmusterung führt. Viele der mit Obsoleszenz verbundenen Herausforderungen resultieren jedoch nicht aus der Ausmusterung von Teilen, sondern aus der Art, dem Zeitpunkt und der Frage, ob diese Informationen kommuniziert werden.
Für Ingenieure, Einkaufsteams und Werksleiter kann mangelnde Transparenz des Lebenszyklus genauso störend sein wie eine ausgefallene Komponente. Verpasste Benachrichtigungen, unklare Dokumentationen zur Ausmusterung und fragmentierte Kommunikation zwischen verschiedenen OEMs führen häufig zu reaktiven Entscheidungen, überhöhten Kosten und vermeidbaren Ausfallzeiten.
Siemens berichtete, dass ungeplante Ausfallzeiten die 500 größten Unternehmen der Welt mittlerweile 11 % ihres Umsatzes kosten [1].
Dies gewinnt zunehmend an Bedeutung, da wichtige Automatisierungskomponenten wie SIMATIC S7-300 und ET200M am 1. Oktober 2025 in die Auslaufphase eintreten [2]. Diese Systeme sind weltweit weiterhin fest in Produktionsumgebungen verankert, und für viele Endanwender wird die bevorstehende Ablösung erst dann deutlich, wenn eine Bestellung abgelehnt wird oder ein kritischer Ausfall auftritt.
Wie OEMs Lebenszyklusänderungen kommunizieren
Aus Sicht des Endnutzers ist die Kommunikation der OEMs über den gesamten Lebenszyklus oft uneinheitlich und schwer verständlich.
Im Wesentlichen sind zwei Ebenen von Herstellern an Automatisierungssystemen beteiligt.
- Die erste Gruppe sind die Originalkomponentenhersteller, die die zugrundeliegende Technologie produzieren.
- Die zweite Gruppe sind die Originalgeräte- oder Maschinenhersteller, die diese Komponenten in komplette Systeme integrieren.
In der Praxis fließen Informationen über den Produktlebenszyklus selten reibungslos zwischen den beiden Gruppen.
Endnutzer kommunizieren in der Regel direkt mit Geräteherstellern oder autorisierten Händlern anstatt mit Komponentenherstellern. Daher wird die Veralterung oft erst spät entdeckt, etwa durch eine Benachrichtigung über veraltete Produkte oder eine stornierte Bestellung.
Eine gute Produktlebenszykluskommunikation umfasst frühzeitige, spezifische Benachrichtigungen auf Komponentenebene (z. B. End-of-Life-Datum, letzte Kauffrist, Support-Zeitraum und empfohlene Nachfolgeprodukte). Branchenzahlen zeigen jedoch, dass etwa 25–30 % der Produktlebenszyklusänderungen ohne jegliche Produktänderungsbenachrichtigung (PCN) erfolgen. Das bedeutet, dass Anwender möglicherweise nicht einmal grundlegende Benachrichtigungen erhalten, sofern sie diese nicht anfordern [3].
Falls Sie diese Informationen nicht erhalten haben, sollten Sie sie bei Ihrem Lieferanten oder OEM anfordern.
Praktische Fragen, die Sie mit Ihrem OEM oder Maschinenbauer besprechen sollten, sind beispielsweise:
- Wo befindet sich dieses Bauteil in seinem Lebenszyklus?
- Wann ist der letzte Kauftermin und wann endet der Support?
- Welche Nachfolge- oder Alternativbauteile werden empfohlen?
Wenn Hersteller transparente Lebenszyklusdaten und Benachrichtigungen bereitstellen, können Teams Ersatzteile planen, Budgets verwalten und Upgrades terminieren, anstatt auf Engpässe reagieren zu müssen. Fehlen diese Informationen, führt die Knappheit zu kostspieligen Notfallbeschaffungen und ungeplanten Ausfallzeiten.
Die Realität des Endnutzers: reaktiv aus Notwendigkeit
Für Ingenieure und Wartungsteams besteht die größte Herausforderung nicht nur in der Beschaffung veralteter Ersatzteile, sondern vor allem darin, zu wissen, wo sich die Geräte in ihrem Lebenszyklus befinden.
Große Anlagen betreiben häufig heterogene Anlagenbasen mit Komponenten verschiedener OEMs, Technologien und Generationen. Die Nachverfolgung des Lebenszyklusstatus von SPSen, Antrieben, HMIs, Motoren und E/A-Systemen ist neben dem täglichen Betriebsdruck schwierig.
Wenn ein Bauteil veraltet ist, greifen die Teams standardmäßig darauf zurück, dasselbe veraltete Bauteil zu beschaffen, um die Produktion schnell wiederherzustellen. Dieser reaktive Ansatz mag eine Zeit lang funktionieren, führt aber tendenziell zu überhöhten Notfallkosten und bindet Entwicklungskapazitäten, die für strategische Aufgaben genutzt werden könnten.
Was Endnutzer jetzt tun können:
- Führen Sie ein Installationsregister mit dem Lebenszyklusstatus aller kritischen Komponenten und aktualisieren Sie es vierteljährlich.
- Fordern Sie von den OEMs für jede Teilenummer das offizielle Enddatum (EOL), das Datum der letzten Kaufoption und das Supportende an.
- Klassifizieren Sie Komponenten als aktiv, gefährdet oder veraltet und priorisieren Sie die Ersatzteilplanung für gefährdete Komponenten.
- Legen Sie eine interne Eskalationsregel fest, falls die Lebenszyklusdaten nicht innerhalb der vereinbarten Service-Level-Vereinbarung (SLA) bereitgestellt werden können.
Dadurch werden die Teams von reaktivem, hektischem Vorgehen hin zu einer planvollen Vorgehensweise geführt, wodurch das Risiko von Ausfallzeiten und die Kosten für die Notfallbeschaffung reduziert werden.
Die Herausforderung der Beschaffung
Einkaufsteams erleben Obsoleszenz aus einer anderen Perspektive.
Sie werden oft erst dann einbezogen, wenn ein Teil als dringend eingestuft wurde. Dadurch bleibt wenig Zeit, um das Lebenszyklusrisiko zu bewerten, die Verfügbarkeit zu prüfen oder die Kosten zu kontrollieren.
Dieses Umfeld bietet auch opportunistischen Wiederverkäufern Chancen. Knappheit kann zu überhöhten Preisen und Unsicherheit hinsichtlich Qualität oder Zustand führen. Ohne vertrauenswürdige Lieferanten riskieren Einkaufsteams, mehr zu bezahlen, länger zu warten oder Teile mit eingeschränkter Sicherheit zu beschaffen.
Was Beschaffungsteams tun können
- Fordern Sie bei jeder Beschaffungsanfrage für kritische Teile den Lebenszyklusstatus und die Support-Zeitpläne an.
- Kennzeichnen Sie Teile mit ungewöhnlichen Preissteigerungen oder verlängerten Lieferzeiten als potenzielle Obsoleszenz und nicht als einmalige Lieferengpässe.
- Nutzen Sie für nicht mehr erhältliche und ältere Teile vorab geprüfte und vertrauenswürdige Lieferanten, um Qualitäts- und Echtheitsrisiken zu minimieren.
- Stimmen Sie sich mit der Entwicklungsabteilung bei der Entscheidung für den letzten Einkauf ab, bevor Knappheit Notkäufe erforderlich macht.
Eine proaktive Lieferantenqualifizierung und frühzeitige Überprüfungen im Lebenszyklus ermöglichen es dem Einkauf, die Preise zu stabilisieren, die Lieferzeiten zu verkürzen und das Risiko opportunistischer Beschaffung zu reduzieren, wodurch die Veralterung von einem akuten Problem in ein kontrollierbares Lieferrisiko verwandelt wird.
Warum unabhängige Vertriebspartner wichtig sind
Unabhängige Distributoren spielen eine entscheidende Rolle, um die Lücke zwischen OEMs und Endkunden zu schließen.
Im Gegensatz zu Herstellern agieren Distributoren marken-, generations- und lebenszyklusübergreifend. Dadurch erhalten sie einen besseren Überblick darüber, welche Teile knapp werden, welche Teilefamilien stillschweigend auslaufen und wo Kunden dem größten Risiko ausgesetzt sind.
Bei EU Automation geht es bei der Differenzierung nicht um den niedrigsten Preis, sondern um Kompetenz, Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit. Unser globales Beschaffungsnetzwerk und unsere hohe Produkttransparenz ermöglichen uns eine schnelle Reaktion auf ältere und veraltete Automatisierungskomponenten.
Handeln, bevor Veralterung zum Handeln zwingt
Der effektivste Rat für Ingenieure und Einkaufsteams lautet: frühzeitig handeln.
Ersatzteile, die heute verfügbar sind, können in wenigen Wochen bereits vergriffen sein und an besser vorbereitete Unternehmen verkauft worden sein. Eine aktuelle Studie hat gezeigt, dass Prognosetools Ausfallzeiten um bis zu 50 % reduzieren konnten [4].
Obsoleszenzanalysen, Überprüfungen der installierten Basis, proaktive Ersatzteilstrategien und Prognosetools werden nach wie vor zu wenig genutzt, obwohl sie oft den entscheidenden Unterschied zwischen kontrollierter Planung und Notfallmaßnahmen ausmachen.
Schließung der Veralterungslücke
Veralterung ist unvermeidbar. Verwirrung, Ausfallzeiten und überhöhte Risiken lassen sich jedoch vermeiden.
Da sich Produktlebenszyklen verkürzen und die Kommunikation weiterhin uneinheitlich ist, benötigen Hersteller Partner, die sowohl die technischen als auch die wirtschaftlichen Realitäten veralteter Automatisierungssysteme verstehen. Durch die Kombination von globaler Beschaffung, Lebenszyklusbewusstsein und erfahrenem Account Management unterstützt EU Automation Kunden dabei, die Lücke zwischen Abkündigungsmitteilungen und der operativen Realität zu schließen und die Produktion auch dann aufrechtzuerhalten, wenn die ursprünglichen Roadmaps auslaufen.
Quellen
[3] https://www.z2data.com/insights/82-000-product-lifecycle-changes-in-2023-had-no-pcn
[4] https://idsindata.co.uk/manufacturing-downtime-costs-and-forecasting/
