Die Zukunft des Obsoleszenzmanagements gestalten

„Die einzige Möglichkeit, die Zukunft vorherzusagen, besteht darin, die Macht zu haben, die Zukunft zu gestalten“, meint der amerikanische Philosoph Eric Hoffer. Für Hersteller wird dies jedoch angesichts zunehmender Probleme aufgrund obsoleter Anlagen und Maschinen, die vom Erstausrüster nicht mehr produziert werden und deren Ersatzteile schwer zu beschaffen sind, immer schwieriger. 

Laut einer Umfrage von Atomik Research im Auftrag von Shire Leasing gaben 52 Prozent aller Beschäftigten in der Fertigungsindustrie an, dass ihre Arbeit aufgrund veralteter Ausrüstung regelmäßig erschwert wird. Durch obsolete Ausrüstung entstehen Probleme für die verschiedensten Arten von Fertigungsfachkräften, und das auf allen Unternehmensebenen, angefangen beim Eigentümer bis hin zu Bedienern und Instandhaltungstechnikern. Eine weltweite Studie von GE Digital ergab, dass 82 Prozent der Unternehmen Probleme mit ungeplanten Stillstandszeiten hatten, wobei die Kosten dafür in den 450 befragten Unternehmen durchschnittlich 260.000 USD pro Stunde betrugen.

Obsolete Anlagen sind oft schwierig zu ersetzen. Die Beschaffung von bis hin zur erforderlichen Seriennummer absolut gleichwertigen Ersatzteilen ist unter Umständen nicht mehr möglich, wenn die Ausrüstung nicht mehr hergestellt wird. Andererseits ist der Ersatz obsoleter Anlagen durch neuere Modelle oft kostspielig und kann den Betrieb der gesamten Anlage stören, weshalb diese Vorgehensweise nicht unbedingt die beste Option darstellt. 

Abhängig von der Größe, Leistung oder Art der fraglichen Maschine können Reparaturen günstiger sein, als die Investition in einen Ersatz – doch auch dieser Ansatz ist letztendlich problematisch. Wenn wir disruptive Faktoren wie Produktionsunterbrechungen, Verlust von Zeit und Ressourcen sowie Konsequenzen an anderer Stelle in der Lieferkette berücksichtigen, sind die tatsächlichen Kosten von Maschinenausfällen Schätzungen zufolge zwischen vier bis 15 Mal so hoch wie die Instandhaltungskosten. 

Probleme erkennen und beheben

Was können Hersteller also tun, um die Folgen der Obsoleszenz ihrer Maschinen abzufedern? Eine weitere Studie von GE liefert diesbezüglich einen vielversprechenden Ansatzpunkt: Sie kam zu dem Ergebnis, dass nur 24 Prozent der befragten Manager ihren Instandhaltungsansatz als „prädiktiv“ beschreiben.

Dies legt nahe, dass in den meisten Produktionsumgebungen präventive Instandhaltungsstrategien dominieren und nicht prädiktive Vorgehensweisen, was bedeutet, dass Anlagen nach einem vorgegebenen Zeitplan ersetzt und gewartet werden. Dabei ist unter anderem problematisch, dass sich die Fehler oder Defekte zwischen den Prüfungen verschlimmern oder gar zu Ausfällen führen können. Das macht den Instandhaltungsansatz letztlich reaktiv und führt dazu, dass Fehler erst behoben werden, wenn es zu spät ist.

Dennoch zeigt die Studie von GE auch eine Lösung auf: Prädiktive Instandhaltung mithilfe digitaler Technologien, die durch industrielle Anlagen erzeugte Daten erfassen, überwachen und analysieren. 

Durch Industrie 4.0 wird nicht nur prädiktive Instandhaltung möglich, vielmehr können Technologien wie Sensoren auch dazu beitragen, Probleme schneller zu diagnostizieren als menschliche Ingenieure. Darüber hinaus können diese Systeme Hersteller dabei unterstützen, Obsoleszenzprobleme in alternden Produktionsanlagen vorausschauend zu identifizieren und zu bewältigen. Sehen wir uns nun genauer an, wie das funktioniert.

Die Zukunft prognostizieren 

Laut Technavio soll der industrielle Markt für prädiktive Instandhaltung in der APAC-Region zwischen 2021 und 2026 mit einer kumulierten jährlichen Wachstumsrate von mehr als 34 Prozent wachsen. Dies ist größtenteils auf kontinuierliche Fortschritte beim industriellen Internet der Dinge (IIoT), bei der künstlichen Intelligenz (KI) und bei Big Data zurückzuführen.

Industrie 4.0-Sensoren, die auf Geräteebene an der Ausrüstung angebracht sind, können Anpassungen in Echtzeit unterstützen, indem sie Daten sammeln, die in SCADA- (Supervisory Control and Data Acquisition) und MES-Systeme (Manufacturing Execution System) eingespeist und dann von Ingenieuren in Echtzeit verarbeitet, analysiert und visualisiert werden.

Mit solchen Daten sind Werksleiter in der Lage, die ersten Schritte einer effektiven Obsoleszenzmanagement-Strategie auszuführen. Dabei handelt es sich um Systembewertung, Ressourcenplanung und Risikoanalyse. Bei diesen Schritten sollte die Lebensdauer der gesamten Ausrüstung und aller Komponenten in der Produktionsanlage berücksichtigt werden. Mit anderen Worten: Werksleiter sollten wissen, wie alt alle Elemente ihrer Anlage sind, und sämtliche Anzeichen von Schäden im Auge behalten, die die Leistung der Ausrüstung beeinträchtigen könnten. Ziel dabei ist es, obsolete Teile im Laufe ihres Alterungsprozesses und zu einem Zeitpunkt zu ersetzen, bevor Sie die Produktivität beeinträchtigen oder Stillstandszeiten verursachen. 

Die nächsten beiden Phasen einer Obsoleszenzmanagement-Strategie sind die Erstellung einer Datenbank sowie die Überprüfung und Aktualisierung der darin enthaltenen Informationen. Daten zu Obsoleszenzrisiken für die gesamte Anlage sollten einfach zugänglich sein, und entsprechende Lösungen müssen nicht kompliziert sein: Bereits die Erstellung eines Arbeitsblattes, das die Problembereiche in der Fabrikhalle identifiziert und hervorhebt, kann ein nützlicher Anfang sein. Die Datenbank kann auch Vorschläge zur weiteren Vorgehensweise im Rahmen des Risikomanagements enthalten. 

Dies bringt uns nun zu den letzten beiden Schritten in unserer Obsoleszenzmanagement-Strategie: Zur Suche nach dem richtigen Lieferanten sowie zur Beschaffung und Bevorratung von Teilen. Die Datenbank sollte die Kontaktinformationen eines vertrauenswürdigen Lieferanten enthalten, der sich auf obsolete Automatisierungsbauteile spezialisiert hat und bereit und in der Lage ist, Hersteller zu unterstützen, wenn Altkomponenten ersetzt werden müssen. 

Vor allem ist zu bedenken, dass Obsoleszenzmanagement ein kontinuierlicher Prozess ist. In diesem Kontext bietet Industrie 4.0 mit ihren Sensoren und ihren automatisierten Echtzeit-Fähigkeiten Werksleitern die Möglichkeit, die Zukunft zu gestalten, um es mit Eric Hoffers Worten zu sagen. Digitalisiertes Obsoleszenzmanagement unterstützt menschliches Personal bei der präventiven Instandhaltung obsoleter Ausrüstung in der gesamten Anlage und erlaubt ihnen so, die Zukunft vorherzusagen.