Le guide complet des stratégies de maintenance industrielle
Pourquoi la stratégie de maintenance est importante aujourd’hui
Les arrêts non planifiés constituent l’un des coûts maîtrisables les plus élevés de l’industrie manufacturière moderne. Un rapport de Siemens publié en 2024 estime que les arrêts non planifiés coûtent chaque année 1 400 milliards de dollars aux entreprises du Global Fortune 500 [1]. Les responsables d’usine ont besoin de stratégies de maintenance structurées pour assurer un fonctionnement prévisible et rentable des lignes de production.
S’appuyer sur la seule réparation des équipements en panne n’est pas viable à long terme. De mauvaises pratiques de maintenance peuvent réduire la capacité de production globale d’une usine jusqu’à 20 % [2].
La réglementation est un autre facteur. Les lois en matière de sécurité et de protection de l’environnement continuent de renforcer les exigences en matière de fiabilité des équipements. Des infrastructures peu fiables présentent des risques pour l’environnement et la sécurité.
La maintenance régulière favorise la conformité réglementaire en protégeant le personnel et en limitant l’exposition aux amendes infligées par des organismes de réglementation tels que le HSE ou l’Environment Agency.
Les systèmes numériques fournissent désormais en continu des données sur les actifs qui n’étaient auparavant pas disponibles. Les capteurs et les logiciels d’analyse permettent aux équipes de surveiller l’état des équipements en temps réel. La disponibilité de ces données fait évoluer la maintenance, passant d’interventions réactives à des actions planifiées.
Choisir l’approche appropriée nécessite d’évaluer l’actif, ses modes de défaillance et le niveau de maturité opérationnelle de l’usine.
Les quatre principales stratégies de maintenance industrielle en un coup d’œil
Les quatre principales stratégies sont la maintenance corrective, la maintenance préventive, la maintenance prédictive et la maintenance basée sur l’état. Le secteur met souvent en avant une approche au détriment des autres.
En pratique, la plupart des usines les plus performantes utilisent une combinaison de ces stratégies. Un ingénieur en fiabilité doit comprendre les modes de défaillance de chaque actif avant de déterminer la stratégie à appliquer.
L’objectif est de trouver le bon équilibre entre coût, risque et performance. Le cadre de gestion des actifs ISO 55000 fournit la structure nécessaire à cette prise de décision.
Qu’est-ce que la maintenance réactive ?
Cette approche consiste à faire fonctionner les équipements jusqu’à leur panne. Les techniciens réparent ou remplacent les composants uniquement après une défaillance. Elle ne nécessite aucune planification préalable, mais présente un risque élevé pour les actifs critiques et entraîne des budgets de maintenance imprévisibles.
Qu’est-ce que la maintenance préventive ?
Cette stratégie prévoit des interventions régulières en fonction du temps ou des cycles d’utilisation. Les techniciens remplacent les pièces avant qu’elles n’atteignent leur point de défaillance attendu. Elle prolonge la durée de vie des équipements, mais peut conduire au remplacement de composants qui disposent encore d’une durée de vie utile résiduelle.
Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?
Cette méthode utilise les données des capteurs et des analyses pour prévoir le moment où une défaillance se produira. Les interventions n’ont lieu que lorsque cela est nécessaire, et cette stratégie exige un investissement initial important dans les technologies et les compétences analytiques.
Qu’est-ce que la surveillance basée sur l’état ?
Elle consiste à suivre des paramètres spécifiques des équipements, tels que les vibrations ou la température. Une alerte déclenche une intervention de maintenance lorsqu’un paramètre dépasse un seuil prédéfini. Elle constitue la base de tout programme de maintenance prédictive.
Maintenance corrective
La maintenance corrective consiste à attendre qu’une machine tombe en panne avant d’intervenir. Les techniciens agissent uniquement en réponse à des arrêts imprévus, sans interventions proactives ni inspections de routine.
La stratégie « fonctionner jusqu’à la panne » est souvent le résultat de l’absence totale de stratégie. Elle a toutefois une utilité légitime lorsqu’elle est appliquée délibérément à des équipements pour lesquels une intervention n’est pas justifiée. Les sites industriels l’appliquent aux équipements dont le coût de remplacement est faible et qui n’ont aucun impact sur la production globale.
Lorsqu’une panne n’a aucune conséquence sur la sécurité, l’environnement ou la production, une maintenance planifiée peut coûter plus cher que de laisser l’équipement tomber en panne puis de le remplacer. Cette méthode ne devient problématique que lorsqu’elle est appliquée à des machines critiques.
Quand la maintenance réactive est-elle utilisée délibérément ?
Dans un programme avancé de fiabilité, la maintenance réactive est appliquée de manière sélective. Elle n'est pas le résultat d'une négligence. Elle convient aux actifs dont la défaillance présente un faible risque, ou lorsque les travaux de maintenance préventive coûtent plus qu'ils ne rapportent.
Exemples courants :
- Éclairage des zones de bureaux et équipements similaires à faible risque
- Équipements d’atelier standard disposant d’une capacité de réserve
- Petits équipements peu coûteux avec une faible fréquence d’utilisation
- Équipements dont la défaillance ne présente aucun risque pour la sécurité, l’environnement ou la production
Les avantages sont la simplicité et un investissement initial minimal. L’inconvénient est la perte totale de contrôle sur le moment des temps d’arrêt.
L'impact financier d'une défaillance imprévue
Le coût direct de la défaillance d'un actif critique comprend les pièces d'urgence et les heures supplémentaires majorées. Les coûts indirects sont généralement plus élevés et couvrent les pertes de temps de production, les retards de livraison et le personnel inactif.
Exemples du coût d'une défaillance imprévue :
- Approvisionnement d'urgence – les pièces critiques commandées en urgence peuvent coûter nettement plus cher que les commandes planifiées
- Main-d'œuvre en heures supplémentaires – les techniciens de réparation effectuant des heures supplémentaires coûtent davantage par heure et augmentent le risque d'erreurs liées à la fatigue
- Dommages secondaires – une défaillance catastrophique d'un composant endommage généralement les équipements environnants
- Perturbation logistique – les pannes entraînent des coûts d'expédition accélérée et des répercussions en chaîne sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement
L'Institut national des normes et de la technologie (NIST) indique que les usines de fabrication qui s'appuient fortement sur une maintenance réactive connaissent 3,3 fois plus de temps d'arrêt et 16 fois plus de défauts que celles qui utilisent des stratégies proactives [3].
Maintenance préventive
Dans la maintenance préventive, les intervalles d'intervention sont fixés à l'avance. Ils sont généralement basés sur le temps calendaire ou les cycles de fonctionnement, souvent établis à partir des recommandations de base du fabricant d'origine (OEM) et affinés en fonction du temps moyen entre les pannes (MTBF) historique propre à l'installation.
L'objectif est d'intervenir avant que l'usure des composants n'évolue jusqu'à la défaillance. La lubrification du roulement d'une pompe de procédé toutes les 500 heures, par exemple, est une tâche préventive effectuée indépendamment de l'état du composant.
Les calendriers fixes améliorent la prévisibilité de la production et réduisent le risque de dommages secondaires aux équipements connectés. La maintenance préventive constitue l'approche fondamentale dans la plupart des installations et fournit une base de maintenance planifiée.
La logique de planification et d’exécution
Un programme de maintenance préventive repose sur des données historiques fiables concernant les défaillances. Les ingénieurs utilisent le MTBF comme point de départ, puis appliquent une marge de sécurité pour définir l’intervalle de remplacement.
Si un roulement tombe généralement en panne au bout de 12 mois en fonctionnement continu, le calendrier peut prévoir son remplacement au 10ᵉ mois. Ces calendriers sont gérés au moyen d’un système informatisé de gestion de la maintenance (CMMS).
Points forts d’une approche préventive
Le principal atout est la prévisibilité. Les interventions planifiées permettent aux responsables d’usine d’organiser les arrêts de production pendant les périodes de faible demande et d’anticiper la mobilisation de la main-d’œuvre ainsi que l’approvisionnement en pièces de rechange. Cette approche permet également de maintenir les équipements en bon état et de garantir le respect des réglementations de sécurité telles que le PUWER [4].
Faiblesses et limites
La principale faiblesse est une maintenance excessive. Les techniciens peuvent remplacer prématurément des pièces ayant encore une durée de vie utile restante, ce qui entraîne un gaspillage de pièces de rechange et de main-d'œuvre. Ouvrir une machine qui fonctionne correctement introduit également des défaillances précoces (« mortalité infantile ») dues à des erreurs humaines ou à une contamination.
Chaque intervention manuelle crée un risque de remontage incorrect, de couple de serrage inadéquat des fixations ou de contamination lors des vidanges d'huile de routine. Ces facteurs peuvent provoquer des défaillances qui ne se produiraient pas autrement.
Industries typiques appliquant cette méthode
Les industries de procédés soumises à des exigences strictes en matière de conformité s'appuient sur des programmes de maintenance préventive. Les usines agroalimentaires l'utilisent pour maintenir les normes d'hygiène et satisfaire aux exigences du système HACCP. Les fabricants de produits pharmaceutiques s'appuient sur des opérations de maintenance planifiées dans le temps afin de garantir la constance des lots et de respecter les exigences réglementaires.
Maintenance prédictive
La maintenance prédictive utilise des données en temps réel pour déterminer à quel moment une intervention est réellement nécessaire, plutôt qu'à intervalles fixes ou après une défaillance. Elle s'appuie sur des flux de données provenant de capteurs en direct et sur des analyses statistiques pour déterminer le moment optimal.
Les équipes cherchent à intervenir après la détection d'une défaillance potentielle, mais avant qu'une défaillance fonctionnelle ne se produise.
Cette fenêtre d'action proactive permet à l'équipe d'exploiter au maximum la durée de vie utile de chaque composant tout en évitant les arrêts imprévus. Il s'agit de la plus intensive en données des quatre stratégies.
Cette stratégie nécessite des capteurs connectés qui enregistrent les données des actifs ainsi qu'un logiciel qui analyse les flux de données entrants. Des algorithmes identifient les signatures de défaillance à partir des flux de données en temps réel.
Comprendre la courbe P-F
La courbe P-F montre ce qui se passe à l’intérieur d’une machine à l’approche d’une défaillance. Tout programme de maintenance prédictive est construit autour de cette courbe, car elle permet d’identifier la période d’alerte dont dispose l’équipe de maintenance.
Le point P est le point de défaillance potentielle, où apparaissent les premiers signes détectables de dégradation. Le point F est le point de défaillance fonctionnelle, auquel l’équipement cesse complètement de fonctionner.
L’intervalle entre P et F constitue la fenêtre d’intervention. Les techniques prédictives visent à identifier le point P le plus tôt possible afin d’augmenter le temps dont dispose l’installation.
Une fenêtre plus large laisse au service des achats le temps de se procurer les pièces nécessaires et aux planificateurs de la production le temps d’organiser les arrêts de maintenance en fonction de la demande.
Que nécessite cette stratégie ?
L’usine a besoin de capteurs, d’un réseau industriel fiable et d’un logiciel d’analyse. Les capteurs collectent des données à haute fréquence, le réseau les transmet de manière sécurisée et le logiciel les interprète. Dans les systèmes les plus avancés, l’apprentissage automatique identifie des schémas de défaillance complexes que les analystes humains ont du mal à détecter.
Les domaines où cette approche apporte de la valeur
Cette stratégie convient aux équipements critiques et coûteux pour lesquels les temps d’arrêt sont inacceptables. Les grandes turbines, les compresseurs principaux et les entraînements des lignes de production principales justifient cet investissement.
Les coûts de mise en place initiaux sont élevés. Les usines doivent également développer ou recruter les compétences analytiques nécessaires pour interpréter les données de surveillance de l’état des équipements.
Son principal avantage est le délai d’anticipation. Une fenêtre de planification allant de quelques jours à plusieurs semaines permet aux équipes de regrouper les opérations de maintenance et de s’approvisionner en pièces à des prix compétitifs.
Cette fenêtre n’apporte de la valeur que si les pièces nécessaires peuvent être obtenues dans ce délai. EU Automation propose un catalogue de composants actuels et obsolètes conçu pour répondre à ces contraintes spécifiques d’approvisionnement.
Les données financières étayent l’adoption de ces modèles :
- Les recherches de Siemens indiquent que le déploiement de jumeaux numériques peut réduire le temps consacré à la maintenance réactive d’environ 25 % et le temps d’arrêt global de 20 % [5]
- Selon McKinsey & Company, la maintenance prédictive réduit les temps d’arrêt des équipements de 30 % à 50 % [6].
- Une enquête de PwC a révélé que 95 % des utilisateurs de la maintenance prédictive basée sur l’IoT ont constaté des améliorations de la disponibilité des équipements, des économies de coûts et de la durée de vie des actifs [7].
Surveillance basée sur l’état
La surveillance basée sur l’état mesure à intervalles réguliers, ou selon un parcours prédéfini, des aspects spécifiques de l’état de santé des équipements. Elle suit les écarts par rapport aux paramètres de fonctionnement normaux et utilise des seuils d’alerte définis.
Les ingénieurs en fiabilité établissent des valeurs de référence pour chaque paramètre surveillé dans des conditions normales de fonctionnement. Lorsqu’une mesure fournie par un capteur dépasse un seuil acceptable, la plateforme émet une alerte. Un roulement peut, par exemple, fonctionner en toute sécurité à 40 degrés Celsius.
Lorsque la surface du roulement dépasse 60 degrés Celsius, le logiciel de surveillance émet un avertissement et invite les planificateurs de maintenance à programmer une réparation avant qu’une défaillance ne survienne.
Le remplacement est déclenché sur la base de preuves d’une dégradation active plutôt qu’à intervalles fixes. Cette approche réduit le gaspillage de pièces de rechange et diminue le coût total de la maintenance.
Relation avec les stratégies prédictives
La surveillance de l’état est l’action physique consistant à collecter des données. Lorsqu’un capteur de vibrations détecte une anomalie et déclenche une alarme, il s’agit de surveillance de l’état.
Lorsque le logiciel utilise cet historique pour prévoir le moment où le moteur est susceptible de tomber en panne, il s’agit de maintenance prédictive. La surveillance de l’état constitue le prérequis et le fondement de toute capacité prédictive.
Paramètres typiquement surveillés
La surveillance prend différentes formes selon le type d’actif. Les méthodes les plus courantes comprennent :
- Vibrations – identifient les déséquilibres, les défauts d’alignement et l’usure des roulements dans les équipements rotatifs
- Thermographie – repère les points chauds électriques, les frottements mécaniques et les défaillances d’isolation à l’aide de caméras infrarouges
- Analyse d’huile – identifie les particules d’usure, la contamination et la dégradation chimique des lubrifiants
- Ultrasons – détectent les défauts de roulements à un stade précoce, les fuites d’air comprimé et les arcs électriques
Une sélection correcte des capteurs produit des données fiables. Un capteur inadapté génère de fausses alertes ou ne détecte pas certaines défaillances.
Comment les stratégies fonctionnent ensemble en pratique
Une installation qui combine plusieurs stratégies peut atteindre le coût total le plus faible. Il s'agit de l'approche équilibrée qui est au cœur de la maintenance centrée sur la fiabilité.
La criticité des actifs guide la sélection
Les ingénieurs en fiabilité classent les équipements en fonction de leur importance pour l'entreprise. Cette classification prend en compte le risque pour la sécurité, l'impact sur la production et le coût des réparations. Une pompe d'alimentation principale peut être classée comme hautement critique. Un ventilateur d'extraction secondaire peut être classé comme faiblement critique. Le classement obtenu détermine l'approche de maintenance à appliquer à chaque actif.
Un exemple pratique d'approche hybride
Prenons l'exemple d'une grande usine de papier. Le système d'entraînement principal de la machine à papier est soumis à une maintenance prédictive continue, car une panne entraînerait l'arrêt de toute l'usine. Les groupes hydrauliques font l'objet d'une surveillance basée sur l'état, avec des contrôles mensuels de l'huile.
Les bandes transporteuses qui alimentent les matières premières suivent un programme de maintenance préventive basé sur le tonnage. L'éclairage de l'entrepôt est géré selon une maintenance corrective.
Avertissement : ce schéma est fourni à titre purement illustratif et présente un exemple hypothétique de la manière dont les stratégies de maintenance peuvent être mises en œuvre. Il ne doit en aucun cas être interprété comme une recommandation ou une directive contraignante pour une installation ou un programme de maintenance spécifiques.
Mesures de la réussite
Les responsables d'usine évaluent la réussite d'une stratégie hybride à l'aide d'indicateurs clés de performance (KPI) de maintenance. Le MTBF mesure la fiabilité. Le temps moyen de réparation (MTTR) mesure la durée des réparations une fois qu'elles ont commencé. L'efficacité globale des équipements (OEE) mesure la disponibilité, les performances et la qualité.
Une stratégie bien équilibrée produit une amélioration mesurable de ces indicateurs au fil du temps. Les principes de la maintenance productive totale (TPM) renforcent ces progrès en confiant aux opérateurs une part de la responsabilité de l'amélioration.
Choisir la bonne stratégie
La sélection nécessite un cadre de décision structuré. Les responsables ne peuvent pas se contenter d'adopter la technologie la plus récente. Ils doivent évaluer ce que l'usine peut réellement prendre en charge.
Critères du cadre de décision
Les équipes de fiabilité évaluent les actifs selon cinq critères principaux :
- Modes de défaillance - comment la machine tombe-t-elle en panne ? Les défaillances aléatoires se prêtent à la maintenance prédictive. Les défaillances liées à l’âge se prêtent à des programmes de maintenance préventive.
- Disponibilité des données - la machine dispose-t-elle déjà de capteurs internes ? Les anciens équipements hérités peuvent nécessiter des mises à niveau coûteuses pour permettre la collecte de données.
- Contraintes budgétaires - les systèmes prédictifs exigent un investissement initial élevé, tandis que les programmes de maintenance préventive nécessitent un budget de main-d’œuvre durable sur le long terme.
- Capacité technique - le site emploie-t-il des techniciens capables d’effectuer des analyses vibratoires ou de la thermographie ? Dans le cas contraire, l’usine doit développer cette compétence en interne ou faire appel à des prestataires.
Exigences réglementaires - certains équipements sont soumis à des intervalles d’inspection ou de maintenance fixés par la législation en matière de sécurité. Ceux-ci priment sur le choix de la stratégie et doivent être pris en compte en premier.
Liste de contrôle de la stratégie de maintenance
Équilibrer la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) et le budget
Le contrôle le moins coûteux n’est pas toujours le moins bon. La maintenance centrée sur la fiabilité offre aux équipes un processus logique permettant d’adapter la stratégie au mode de défaillance spécifique.
Une simple inspection hebdomadaire offre parfois un meilleur retour sur investissement qu’un capteur continu coûteux.
La maintenance productive totale (TPM) et le TRS (Taux de Rendement Synthétique)
Là où la RCM répond à la question du « quoi », la TPM répond à celle du « comment » opérationnel. La TPM confie la fiabilité au quotidien aux opérateurs.
L’un des principaux objectifs du système est le Taux de Rendement Synthétique (TRS), ou OEE (Overall Equipment Effectiveness). Il est calculé en multipliant la disponibilité, la performance et la qualité.
La maintenance autonome est un élément essentiel de la TPM. Elle permet aux opérateurs d’assurer les tâches d’entretien de base courantes, notamment le nettoyage, la lubrification et les inspections simples.
Cela permet de détecter une part importante des problèmes au cours des opérations normales et de réduire la charge de travail de l’équipe de maintenance.
Stratégie relative aux pièces de rechange et approche de la maintenance
Une stratégie de maintenance n’est efficace que dans la mesure où la chaîne d’approvisionnement qui la soutient l’est également. Un système prédictif peut identifier correctement une défaillance, mais si la pièce requise nécessite un délai d’approvisionnement de six semaines, le résultat sera une interruption de service évitable.
La fiabilité des approvisionnements dépend souvent de la capacité à se procurer des composants qui ne sont plus pris en charge par les fabricants d’origine. Des fournisseurs spécialisés tels qu’EU Automation disposent d’un vaste stock de pièces obsolètes et difficiles à trouver afin de garantir qu’une alerte prédictive débouche sur une réparation planifiée plutôt que sur une interruption de service imprévue.
Interaction entre les approches
Une installation qui repose sur une approche réactive doit maintenir un stock important. Sans avertissement préalable des défaillances, elle doit disposer de davantage de pièces de rechange qu'une installation adoptant une approche proactive. Cela immobilise du fonds de roulement.
Une approche préventive permet de réduire les stocks. Les équipes d'approvisionnement savent quelles pièces seront nécessaires et à quel moment, et peuvent les commander afin qu'elles arrivent juste avant la maintenance programmée.
Les programmes de maintenance prédictive offrent le modèle de gestion des stocks le plus optimisé. Des semaines ou des mois d'anticipation permettent aux équipes d'approvisionnement de se procurer les pièces à des prix compétitifs et d'éviter les surcoûts liés aux livraisons d'urgence.
Pièges courants dans le choix d'une stratégie
Le passage d'une stratégie à une autre échoue souvent en raison d'erreurs prévisibles. De nombreuses usines investissent massivement dans les logiciels, mais négligent les pratiques fondamentales. Reconnaître ces pièges permet d'éviter des investissements inutiles.
- Automatiser pour le simple fait d'automatiser - ajouter des capteurs à chaque équipement crée une surcharge de données et submerge l'équipe de fiabilité. Les capteurs doivent apporter un bénéfice quantifiable.
- Négliger la formation du personnel - passer à la TPM (Maintenance Productive Totale) ou à la maintenance prédictive exige un changement de culture. Sans l'adhésion des employés et une formation adéquate, les nouvelles technologies sont contournées ou ignorées.
- Dépendre excessivement des données historiques de défaillance - les modèles prédictifs traditionnels nécessitent d'importants volumes de données historiques, ce qui peut retarder leur déploiement de plusieurs années. Les approches de détection d'anomalies peuvent identifier les écarts par rapport au fonctionnement normal sans avoir besoin de cet historique.
- Documentation insuffisante - les procédures opératoires normalisées (SOP) constituent la base de toute stratégie. En leur absence, les tâches perdent progressivement leur cohérence et la maintenance devient irrégulière.
- Ne pas anticiper l'obsolescence - choisir des technologies sans tenir compte de leur évolutivité à long terme ou du support du fournisseur peut rendre une usine dépendante d'une expertise rare ou de pièces de rechange impossibles à obtenir.
Feuille de route de déploiement
Passer d'une approche réactive de référence à une culture proactive nécessite des étapes mesurées. Une base solide doit précéder toute évolution vers des modèles prédictifs avancés.
La séquence suivante présente un parcours de montée en puissance typique :
- Auditer les actifs existants afin d'établir un registre des équipements
- Réaliser une évaluation de la criticité afin de classer les actifs du risque le plus élevé au plus faible
- Définir des plans de maintenance préventive standard pour tous les équipements critiques et semi-critiques
- Installer ou mettre à niveau une GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur) afin d'enregistrer tous les ordres de travail et les pièces de rechange
- Mettre en place une surveillance basée sur l'état des équipements les plus critiques, généralement les 10 à 20 % les plus importants
- Développer les compétences internes pour interpréter les données de surveillance de l'état des équipements
- Intégrer les données de surveillance de l'état à la GMAO afin que les alertes génèrent automatiquement des ordres de travail ou contribuent à leur création
- Étendre la surveillance afin d'inclure des analyses prédictives sur les machines les plus importantes
- Revoir et ajuster les programmes de maintenance préventive en supprimant les tâches redondantes désormais couvertes par les capteurs
- Mesurer en continu les indicateurs clés de performance (KPI) de la maintenance afin d'affiner la stratégie de maintenance au fil du temps
Conclusion
La stratégie de maintenance est l’allocation structurée des différentes approches appliquées aux actifs d’une installation industrielle. La bonne combinaison dépend de la criticité des actifs, des modes de défaillance, de l’infrastructure de données et du contexte réglementaire.
Des cadres méthodologiques tels que la RCM et la TPM fournissent la structure nécessaire à ces décisions, et une stratégie efficace de gestion des pièces de rechange les rend applicables.
Pour la plupart des sites industriels, la priorité est d’aligner le choix de la stratégie sur la réalité opérationnelle. Les contraintes liées aux données, au budget et aux compétences pèsent autant que la stratégie elle-même. Les sites qui parviennent à améliorer durablement leur fiabilité considèrent la stratégie de maintenance comme une discipline continue.
Références
[3] https://nvlpubs.nist.gov/nistpubs/ams/NIST.AMS.100-34.pdf
[4] https://www.hse.gov.uk/work-equipment-machinery/puwer.htm
[5] https://press.siemens.com/global/en/pressrelease/siemens-introduces-ai-agents-industrial-automation
[7] https://www.pwc.nl/nl/assets/documents/pwc-predictive-maintenance-beyond-the-hype-40.pdf
