Des outils pour la sécurité alimentaire
Selon les centres pour le contrôle et la prévention des maladies (CDC), environ 48 millions de personnes souffrent de maladies d'origine alimentaire chaque année. Les chercheurs ont identifié plus de 250 maladies d'origine alimentaire, dont bon nombre sont causées par des bactéries, des virus ou des parasites. Pour prévenir les risques de maladie d'origine alimentaire et améliorer la durée de conservation, la sécurité est une priorité pour les acteurs de l'industrie agroalimentaire.
La sécurité est une priorité absolue dans l'industrie agroalimentaire en raison du coût financier que représentent les rappels de produits, des atteintes à la réputation qui en découlent pour les entreprises et des risques que les maladies d'origine alimentaire présentent pour le consommateur. Le développement des systèmes automatisés et de la technologie intelligente permet aux entreprises de gérer plus facilement et plus efficacement la sécurité alimentaire et de respecter les normes, leur permettant ainsi de gagner du temps, de l'argent et de préserver leur image de marque.
La stérilité, un gage de sécurité
Des niveaux trop élevés de bactéries, telles que la salmonelle, sont une cause courante de maladies d'origine alimentaire. Selon l'Agence américaine des produits alimentaires et pharmaceutiques (FDA), il faut moins de cinq heures à température ambiante pour que la salmonelle atteigne des niveaux dangereux et pour éviter cela, son développement doit être évité.
Les fabricants peuvent utiliser la technologie, telle que le traitement par hautes pressions (HPP), pour éliminer la plupart des micro-organismes présents dans les aliments. Au cours du HPP, les aliments conditionnés sont soumis à des pressions élevées permettant de tuer les bactéries résiduelles et de réduire le risque de développement des bactéries. Ainsi, les aliments se conservent plus longtemps et respectent les normes de sécurité alimentaire sans nécessiter l'ajout de conservateurs ni altérer le goût.
Selon Research Report Insights, le marché des équipements HPP présente une projection de taux de croissance annuel composé de 12,3 % entre 2016 et 2026. Les petits fabricants, qui ne souhaitent pas investir dans un équipement HPP complet, peuvent le louer auprès d'autres entreprises. Les grandes entreprises, quant à elles, peuvent développer leurs propres processus HPP en y intégrant des systèmes automatisés.
Des emballages protecteurs
Depuis de nombreuses années, les entreprises ont la possibilité d'emballer les aliments sous vide pour en éliminer l'oxygène et empêcher le développement des micro-organismes aérobies. D'autre part, la qualité des aliments peut être impactée d'autres manières par le conditionnement. Un conditionnement défectueux peut engendrer une contamination de l'ensemble d'un lot et le suivi du produit peut être rendu difficile par un étiquetage défaillant.
L'inspection visuelle est l'une des techniques utilisées par les entreprises agroalimentaires pour gérer les problèmes de qualité alimentaire et de conditionnement. La vision par ordinateur permet de contrôler les produits rapidement pour s'assurer qu'ils sont bons. La machine Prism de la société Acquire Automation illustre cette technique. Elle peut scanner et rejeter les emballages défectueux, garantissant ainsi que chaque produit répond aux spécifications. Les fabricants peuvent contrôler le nombre d'articles défectueux leur permettant de traiter les problèmes de qualité avant que la production soit stoppée ou que les produits soient rappelés, préservant ainsi l'image de la société ainsi que ses finances.
Éviter les temps d'arrêt
Les temps d'arrêt non planifiés représentent une source de perturbations importantes pour les entreprises alimentaires. Si un composant se casse, les réfrigérateurs peuvent s'arrêter de fonctionner et les fours peuvent s'éteindre et abîmer les aliments. Les ingrédients peuvent également expirer s'ils ne sont pas intégrés au processus au moment prévu et le manque de données peut rendre les aliments impropres à la vente du fait de l'impossibilité pour l'entreprise d'assurer leur traçabilité tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Tous ces facteurs peuvent avoir un impact important sur les bénéfices et peuvent également nuire aux relations avec les clients si les commandes ne sont pas livrées dans les délais.
La maintenance proactive et prédictive est un moyen crucial de réduire les risques d'interruption de production non planifiés. En surveillant la performance des machines sur leurs lignes, les entreprises du secteur agroalimentaire peuvent prévoir le moment où une pièce sera défaillante et commander une pièce de rechange auprès d'un fournisseur fiable de pièces d'automatisation tel qu'EU Automation.
Même si, chaque année, 48 millions de personnes sont atteintes de maladies d'origine alimentaire, la technologie est là pour réduire ce risque. Les entreprises du secteur agroalimentaire peuvent mettre à jour et adapter leurs processus pour améliorer la sécurité qui bénéficie à la fois aux clients et à aux entreprises.
