Trois manières de réduire les coûts de fonctionnement de votre moteur

Les moteurs fonctionnent traditionnellement à deux vitesses, aussi vite que possible ou pas du tout. Tandis que certaines applications nécessitent des moteurs qui fonctionnent à une grande vitesse, d'autres nécessitent un moteur qui fonctionne à une fraction de la vitesse. 

Faire fonctionner un moteur à une vitesse plus élevée que nécessaire peut entraîner des pertes d'énergie, des coûts de services publics inutiles et le remplacement régulier des pièces. Les ingénieurs doivent envisager l'investissement dans des technologies ou des processus qui permettent de ralentir leur moteur sans freiner la productivité. 

Transformer l'énergie

Les ingénieurs peuvent investir dans des entraînements à vitesse variable (VSD) pour gérer la perte d'énergie. Les VSD peuvent être adaptés sur un moteur à une seule vitesse et transformer le courant entrant fixe en tension variable. Ils permettent ensuite de gérer la vitesse de sortie du moteur selon les besoins évolutifs de l'appareil. 

L'ajout d'un VSD offre la possibilité de réduire la consommation d'énergie d'une installation d'au moins 10 %. 

Ralentir le système

Les moteurs à vitesse fixe accélèrent extrêmement vite pour atteindre la bonne vitesse de fonctionnement, nécessitant un courant élevé et générant ainsi beaucoup de chaleur. Ce processus de démarrage peut entraîner beaucoup d'usure au fil du temps et réduire au final la durée de vie de l'équipement. Pour éviter une usure excessive des moteurs, certains fabricants limitent le nombre de démarrages d'un moteur par heure. 

Les ingénieurs peuvent utiliser un démarreur progressif avec leurs moteurs électriques CA pour réduire cette usure. Un démarrage progressif limite temporairement le courant alimentant le moteur, évitant ainsi l'usure mécanique accrue et la surchauffe des pièces électriques.

Faire bouger les choses

Améliorer l'efficacité d'un moteur ne doit pas nécessairement impliquer l'installation d'un équipement coûteux. En apportant quelques modifications à leur installation, les fabricants peuvent économiser de l'énergie et ainsi réduire les coûts de services publics. Par exemple, on laisse souvent les moteurs tourner lorsqu'ils ne sont pas utilisés et cette consommation inutile peut représenter jusqu'à 2 000 £ supplémentaires par an par moteur de coûts en énergie et de frais de maintenance. 

Les ingénieurs doivent surveiller régulièrement l'environnement immédiat du moteur pour s'assurer qu'il fonctionne le plus efficacement. Maintenir les moteurs à l'écart des zones à hautes températures dans l'installation peut permettre de réduire la surchauffe. Maintenir les moteurs propres et à l'écart des machines susceptibles de produire beaucoup de poussières ou de débris peut également permettre d'éviter les pannes.

Mettre en œuvre un programme de maintenance préventive peut permettre d'améliorer à long terme l'utilisation de l'énergie de l'usine. Grâce à la compréhension de l'état des machines, les ingénieurs peuvent planifier des opérations de maintenance avant la survenue d'une panne évitant ainsi des temps d'arrêt imprévus. Si une panne survient malgré tout, au lieu d'investir dans un modèle entièrement neuf, les fabricants peuvent faire des économies en optant pour des pièces reconditionnées achetées auprès d'un fournisseur fiable. 

Les fabricants doivent envisager la technologie éco-obsolète (EOT) s'ils doivent remplacer une pièce pour la reprise de la production. Il s'agit de pièces devenues obsolètes et qui ne sont plus vendues par le fabricant d'équipements d'origine (OEM). Toutefois, la technologie éco-obsolète reste conforme aux normes d'efficacité énergétique, même si elle n'est pas neuve et représente donc une option économique pour les fabricants.