10 versteckte Kosten der Fertigung im Jahr 2026

Die aktuelle Lage in der Fertigungsindustrie: Druck von allen Seiten

Wirtschaftliche Unsicherheit und sinkende Nachfrage

Die Fertigungsindustrie ist nach wie vor ein wichtiger Teil der Weltwirtschaft, leistet einen erheblichen Beitrag zum BIP und sichert weltweit Millionen von Arbeitsplätzen [1][2]. In großen Volkswirtschaften wie China, den Vereinigten Staaten und Deutschland spielt sie weiterhin eine zentrale Rolle für die Industrieproduktion und das Wirtschaftswachstum. Allein im Vereinigten Königreich macht sie rund 10 % des BIP aus und sichert etwa 2,7 Millionen Arbeitsplätze [3][4].  

Dennoch werden die Betriebsbedingungen aufgrund schwankender Nachfrage und globaler Instabilität immer unvorhersehbarer. 

Prognosen sind weniger zuverlässig als in den Vorjahren. Plötzliche Nachfragerückgänge können zu Überbeständen in den Lagern führen, während unerwartete Nachfrageschübe die Produktionskapazitäten übersteigen lassen. Beide Szenarien verursachen vermeidbare Kosten und schränken die operative Kontrolle ein. In der Praxis verkürzen viele Hersteller ihre Planungszyklen und erhöhen die Produktionsflexibilität, um diese Volatilität effektiver zu bewältigen. 

Steigende Betriebskosten und sinkende Margen

Kostendruck ist mittlerweile Teil des täglichen Betriebs. Energie-, Material- und Arbeitskosten sind gestiegen, und Hersteller berichten weiterhin von steigenden Inputkosten und betrieblichen Herausforderungen [5].  

Dies führt zu einem weniger offensichtlichen Problem. Um ihre Margen zu sichern, verlängern viele Betriebe Produktionsläufe oder verschieben Wartungsarbeiten. Dies sichert zwar kurzfristig die Produktionsleistung, erhöht jedoch langfristig das Ausfallrisiko. In Umgebungen mit hoher Produktionsleistung wird dieser Kompromiss immer häufiger eingegangen. 

Warum Resilienz keine Option mehr ist

Resilienz entscheidet heute darüber, ob die Produktion bei Störungen weiterläuft. Hersteller stärken ihre Lieferketten, investieren in Automatisierung und sichern sich den Zugang zu kritischen Ersatzteilen. 

Ein entscheidender Wandel zeichnet sich ab. Ausfallzeiten werden oft nicht durch den Ausfall der Anlagen selbst verursacht, sondern durch die Zeit, die benötigt wird, um Ersatzkomponenten zu beschaffen. Die Erfassung kritischer Komponenten und die Identifizierung von Single Points of Failure ist eine der wirksamsten Methoden, um dieses Risiko zu verringern.

1. Steigende Betriebskosten schmälern die Rentabilität

Inflation bei Energie, Rohstoffen und Arbeitskräften

Die Kosten steigen bei allen wichtigen Produktionsfaktoren. Energie bleibt einer der größten Kostenfaktoren, insbesondere in der Metall- und Lebensmittelverarbeitung.  

Die Rohstoffpreise schwanken aufgrund von Lieferengpässen weiterhin, während die Arbeitskosten steigen, da der Wettbewerb um Fachkräfte zunimmt. Die Herausforderungen im Bereich der Arbeitskräfte bleiben ein wesentlicher Druckfaktor für die gesamte Branche [5][6]. 

Die Auswirkungen auf die Produktionsplanung und die Margen

Höhere Kosten beeinflussen Produktionsentscheidungen auf allen Ebenen. Die Produktion kann gedrosselt, Investitionen verschoben oder Beschaffungsstrategien überarbeitet werden. 

Diese Veränderungen ziehen Folgekosten nach sich: 

• geringere Skaleneffekte   
• höhere Stückkosten  
• längere Vorlaufzeiten 

Auf lange Sicht schränken diese Faktoren sowohl die Rentabilität als auch die betriebliche Flexibilität ein. 

Warum Effizienz heute ein zentraler operativer Schwerpunkt ist

Die Verbesserung der Leistung auf operativer Ebene hilft, steigende Kosten auszugleichen. Hersteller konzentrieren sich auf Automatisierung, vorausschauende Instandhaltung und eine strengere Prozesskontrolle. In vielen Fällen lassen sich die schnellsten Gewinne erzielen, indem man sich auf Engpässe oder wartungsintensive Anlagen konzentriert, anstatt auf groß angelegte Transformationsprojekte.

2. Störungen in der Lieferkette sind mittlerweile die Regel

Von globaler Instabilität bis hin zu lokalen Engpässen

Störungen in der Lieferkette sind mittlerweile fester Bestandteil des Tagesgeschäfts. Globale Prognosen für die Fertigungsindustrie weisen weiterhin auf Versorgungsunsicherheiten und logistische Herausforderungen hin, die sich auf die Produktion auswirken [5].

Die Lieferzeiten für ältere SPSen und Antriebe können sich erheblich verlängern, was die Planungsunsicherheit erhöht und zu höheren Lagerbeständen zwingt.

Die Kettenreaktion eines einzigen Ausfalls

Fertigungssysteme sind in hohem Maße voneinander abhängig. Wenn eine Komponente nicht verfügbar ist, kann die Produktion vollständig zum Erliegen kommen.  

Ein häufiges Szenario ist der Ausfall einer SPS in einer Verpackungslinie. Ohne einen kompatiblen Ersatz müssen vor- und nachgelagerte Prozesse unterbrochen werden. Die Auswirkungen bleiben selten auf diesen Bereich beschränkt. Verzögerungen breiten sich schnell im gesamten Betrieb aus.

Warum Transparenz und Flexibilität entscheidend sind

Transparenz in Echtzeit hilft, Risiken früher zu erkennen. Die Überwachung der Lieferantenleistung und der Lagerbestände unterstützt eine bessere Planung. Flexibilität ist ebenso wichtig. Hersteller, die Zugang zu mehreren Lieferanten oder globalen Lagernetzwerken haben, sind weitaus besser in der Lage, die Kontinuität aufrechtzuerhalten.

3. Der Fachkräftemangel in der Fertigungsindustrie  

Warum Talente die Branche verlassen 

Eine alternde Belegschaft und weniger Berufseinsteiger verschärfen den Fachkräftemangel weiter. Personalengpässe bleiben eines der größten Wachstumshemmnisse in der Fertigungsindustrie [6]. 

Die wachsende digitale Qualifikationslücke

Mit der zunehmenden Digitalisierung der Fertigung steigt der Bedarf an technischen Kompetenzen weiter an. Viele Positionen erfordern mittlerweile Kenntnisse in Automatisierungssystemen und Datentools. Der Zugang zu diesen Kompetenzen ist jedoch begrenzt. Dies verlangsamt sowohl die Einführung neuer Systeme als auch die Verbesserung der Betriebsabläufe.

Die Kosten unbesetzter Stellen für die Produktion

Unbesetzte Stellen wirken sich direkt auf den Output und die Instandhaltung aus. 

In der Praxis führt dies häufig zu: 

• verringerter Produktionskapazität   
• vermehrten Überstunden   
• einem höheren Risiko von Betriebsfehlern   

Strukturierte Schulungs- und Weiterbildungsprogramme können die langfristige Abhängigkeit von externen Neueinstellungen verringern.

4. Altsysteme bremsen die digitale Transformation 

Die Herausforderung veralteter Infrastruktur 

Viele Betriebe stützen sich nach wie vor auf veraltete SPSen, HMIs und Steuerungssysteme, die nicht für vernetzte Umgebungen konzipiert wurden. Mit der Zeit ist die Wartung dieser Systeme immer schwieriger geworden. Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen nimmt ab, während die Ausfallraten steigen.

Integrationsprobleme mit moderner Automatisierung 

Die Anbindung von Altgeräten an neuere Systeme bringt Kompatibilitätsprobleme mit sich. Unterschiede bei den Kommunikationsprotokollen verzögern oft Projekte und erhöhen die Kosten. In einigen Fällen entscheiden sich Unternehmen aufgrund dieser Einschränkungen für einen vollständigen Austausch statt für eine Integration.

Kosten vs. Risiko einer Aufrüstung

Das Aufschieben von Aufrüstungen erhöht das Betriebsrisiko. Eine ausgefallene Steuerung oder ein ausgefallener Antrieb kann die Produktion zum Stillstand bringen, wenn kein Ersatz verfügbar ist. In der Praxis übersteigen die Kosten für Ausfallzeiten oft die Kosten für geplante Aufrüstungen, insbesondere in Umgebungen mit hohem Durchsatz.

5. Einführung von Automatisierung: großes Potenzial und hohe Hürden

Warum die Investitionen in Automatisierung steigen

Die Investitionen in Automatisierung nehmen zu, wobei Industrieunternehmen einen wachsenden Anteil ihres Kapitals in Robotik und automatisierte Systeme investieren [7]. Dies ermöglicht es Herstellern, ihre Produktion zu steigern, ohne den Personalaufwand im gleichen Maße zu erhöhen.

Finanzielle und organisatorische Hindernisse

Die Anfangsinvestition stellt nach wie vor ein Hindernis dar, insbesondere für kleinere Hersteller. Auch die internen Kapazitäten beeinflussen die Einführung. Teams benötigen oft zusätzliche Schulungen, um automatisierte Systeme effektiv zu verwalten.

Unsicherheit hinsichtlich der Kapitalrendite und Überlegungen zur Umsetzung

Die Kapitalrendite hängt von einer erfolgreichen Einführung ab. Ein schrittweiser Ansatz hilft, das Risiko zu verringern: 

• Systeme in kleinerem Maßstab testen   
• Teams schrittweise schulen   
• erst nach nachgewiesener Leistungsfähigkeit expandieren 

6. Cybersicherheitsbedrohungen sind mittlerweile operative Risiken

Die Fertigungsindustrie als zunehmend beliebtes Ziel für Cyberangriffe 

Die Fertigungsindustrie gerät aufgrund ihrer Abhängigkeit von kontinuierlicher Produktion und vernetzten Systemen immer häufiger ins Visier. Berichte zur Cybersicherheit weisen auf zunehmende Bedrohungen in allen Industriezweigen hin [8].

Ausfallzeiten, Umsatzverluste und Produktionsunterbrechungen 

Cybervorfälle können Systeme offline zwingen und zu sofortigen Produktionsunterbrechungen führen. In Umgebungen mit hohem Produktionsvolumen können selbst kurze Ausfallzeiten erhebliche finanzielle Verluste verursachen, wobei die Wiederherstellung je nach Schwere des Vorfalls oft mehrere Stunden bis zu mehreren Tagen dauern kann.

Warum Cyber-Resilienz Priorität haben muss 

Cyber-Resilienz gewährleistet den fortlaufenden Betrieb während einer Störung. Hersteller sollten folgenden Punkten Priorität einräumen: 

• Netzwerküberwachung   
• Systemsicherheit   
• Sensibilisierung der Mitarbeiter   

7. Ausfallzeiten und Anlagenausfälle verursachen nach wie vor Kosten in Millionenhöhe  

Die Auswirkungen ungeplanter Ausfallzeiten 

Ungeplante Ausfallzeiten gehören nach wie vor zu den größten versteckten Kosten in der Fertigung. Zu den Kosten zählen: 

• Produktionsausfälle  
• Materialverschwendung  
• Ineffizienz der Arbeitskräfte  
• Verzögerungen beim Wiederanlauf 

Veraltete Teile und Herausforderungen bei der Wartung 

Ältere Systeme sind oft auf Komponenten angewiesen, die nicht mehr hergestellt werden. In vielen Fällen sind Ausfallzeiten nicht auf den Ausfall selbst zurückzuführen, sondern auf Verzögerungen bei der Beschaffung kompatibler Ersatzteile.

Die Zusammenarbeit mit spezialisierten Lieferanten, die sich auf veraltete und schwer zu findende Komponenten konzentrieren, kann diese Verzögerungen erheblich reduzieren. Der Zugang zu einem globalen Lagerbestandsnetzwerk trägt dazu bei, dass kritische Teile verfügbar sind, wenn sie am dringendsten benötigt werden, und unterstützt so eine schnellere Wiederherstellung und eine konsistentere Produktion.

Die Rolle der vorausschauenden Wartung 

Vorausschauende Wartung ermöglicht ein frühzeitiges Eingreifen und reduziert Störungen. In Kombination mit zuverlässigen Beschaffungsstrategien trägt dies dazu bei, die Produktionskontinuität aufrechtzuerhalten und die Wahrscheinlichkeit unerwarteter Ausfälle zu verringern.

8. Datensilos und mangelnde Transparenz

Warum isolierte Systeme die Entscheidungsfindung einschränken

Isolierte Systeme führen zu Lücken in der Transparenz. Daten werden oft unkoordiniert auf mehreren Plattformen gespeichert. Dies schränkt das Verständnis ein und verzögert die Reaktionszeiten. 

Die Bedeutung von Echtzeit-Einblicken

Echtzeitdaten ermöglichen es Teams, Engpässe früher zu erkennen und zu reagieren, bevor Probleme eskalieren. Dies unterstützt einen stabileren und besser vorhersehbaren Betrieb. 

Auf dem Weg zur datengesteuerten Fertigung

Die Integration von Produktions- und Wartungssystemen bringt unmittelbare Vorteile mit sich und verbessert Planung, Ressourcenzuweisung und Konsistenz.

9. Nachhaltigkeitsdruck und Einhaltung von ESG-Kriterien

Regulatorische Anforderungen und Verbrauchererwartungen 

Die Anforderungen an die Nachhaltigkeit nehmen weltweit zu, wobei von den Herstellern erwartet wird, dass sie Emissionen reduzieren und die Ressourceneffizienz verbessern [9]. 

Die Kosten der nachhaltigen Transformation 

Die Einführung nachhaltiger Praktiken erfordert Investitionen in neue Prozesse und Anlagen. Langfristig können diese Veränderungen Abfall reduzieren und die Ressourcennutzung verbessern. 

Ausgleich zwischen Rentabilität und Verantwortung

Ein strukturierter Ansatz hilft dabei, Nachhaltigkeit und Kostenkontrolle in Einklang zu bringen. Operative Veränderungen müssen sowohl die Einhaltung von Vorschriften als auch die finanzielle Performance unterstützen. 

10. Entwicklung der Belegschaft und sich wandelnde Erwartungen

Sich wandelnde Erwartungen der Belegschaft  

Berufseinsteiger legen besonderen Wert auf Weiterbildungsmöglichkeiten und Arbeitsbedingungen. Hersteller müssen sich anpassen, um bei der Gewinnung von Talenten wettbewerbsfähig zu bleiben. 

Herausforderungen bei Mitarbeiterbindung und Qualifikationen 

Eine hohe Fluktuation stört die Produktion und erhöht den Schulungsbedarf. Weiterbildungsprogramme verbessern die Mitarbeiterbindung und die Qualifikationen der Belegschaft. 

Wie die Automatisierung Rollen neu definiert    

Die Automatisierung reduziert manuelle Aufgaben und erhöht die Nachfrage nach technischen Berufen. Durch Weiterqualifizierung wird sichergestellt, dass Mitarbeiter automatisierte Systeme effektiv unterstützen können. 

Schwachstellen in Wettbewerbsvorteile verwandeln 

Diese Herausforderungen sind miteinander verknüpft. Hersteller, die frühzeitig handeln, minimieren Störungen und sichern die operative Stabilität. In der Praxis führen der Zugang zu zuverlässigen Lieferanten, eine bessere Transparenz und solide Planungsprozesse oft schneller zu Ergebnissen als groß angelegte Transformationsprogramme. 

Fazit: Die Fertigungsindustrie leidet nicht unter Heimweh – sie entwickelt sich weiter

Die Fertigungsindustrie passt sich den sich wandelnden wirtschaftlichen und betrieblichen Bedingungen an. Die erfolgreichsten Unternehmen weichen Disruptionen nicht aus, sondern bereiten sich darauf vor. Die Bewältigung von Ausfallzeiten, Instabilitäten in der Lieferkette und Herausforderungen im Personalbereich trägt zu einer stabileren Produktion bei.

Der Zugang zu zuverlässigen Automatisierungspartnern spielt dabei eine entscheidende Rolle. EU Automation unterstützt Hersteller mit globalen Beschaffungskapazitäten und Zugang zu veralteten und schwer zu findenden Komponenten, wodurch Verzögerungen bei Ausfällen kritischer Teile reduziert und die Betriebskontinuität aufrechterhalten werden.

Hersteller, die einen proaktiven Ansatz verfolgen, der eine strengere Planung, verbesserte Transparenz und vertrauenswürdige Partner kombiniert, sind besser aufgestellt, um die Produktion aufrechtzuerhalten, Risiken zu managen und zukünftige Technologien wie KI-gesteuerte Wartung einzuführen.

Referenzen 

[1] https://data.worldbank.org/indicator/NV.IND.MANF.ZS 
[2] https://www.statista.com/chart/20858/top-10-countries-by-share-of-global-manufacturing-output/ 
[3] https://www.ons.gov.uk/businessindustryandtrade/manufacturingandproductionindustry 
[4] https://commonslibrary.parliament.uk/research-briefings/sn05206/ 
[5] https://www.deloitte.com/us/en/insights/industry/manufacturing-industrial-products/manufacturing-industry-outlook/2024.html 
[6] https://www.deloitte.com/us/en/insights/industry/manufacturing-industrial-products/supporting-us-manufacturing-growth-amid-workforce-challenges.html 
[7] https://www.mckinsey.com/industries/industrials/our-insights/unlocking-the-industrial-potential-of-robotics-and-automation 
[8] https://www.ibm.com/think/insights/addressing-growing-concerns-cybersecurity-in-manufacturing 
[9] https://www.iea.org/reports/industry