Erschließung der Präzision der zustandsorientierten Instandhaltung

Die vorbeugende Instandhaltung stützt sich auf die Genauigkeit der historischen Daten. Bei der prädiktiven Instandhaltung hingegen werden Live-Daten zur Überwachung des Maschinenzustands verwendet, um festzustellen, wann eine Anlage gewartet oder ausgetauscht werden muss. An diesem Punkt setzt die zustandsorientierte Instandhaltung mit Echtzeitüberwachung an.

Dank der Fortschritte in der Sensor- und Konnektivitätstechnik ist es heute möglich, Echtzeitdaten von jeder Ressource zu erfassen. Durch die Analyse der Daten und den Vergleich mit der historischen und erwarteten Leistung kann festgestellt werden, ob eine Maschine normal arbeitet oder an ihre Leistungsgrenzen stößt. Mithilfe dieser Informationen zur Überwachung des Anlagenzustands kann eine zustandsorientierte Instandhaltung eingeplant werden, bevor die Maschine ausfällt, und zwar zu einem Zeitpunkt, der für das Wartungspersonal und die Werks-/Produktionspläne günstig ist. Dies bedeutet auch, dass Anlagen nicht häufiger als erforderlich zu Instandhaltungszwecken außer Betrieb genommen werden – eine planmäßige Instandhaltung ist oft nicht mehr nötig. Überraschenderweise können übermäßig gewartete Maschinen schneller altern als optimal gewartete. Wenn beispielsweise ein ausreichend geschmiertes Teil nur aufgrund eines Terminplans zusätzlich geschmiert wird, kann dies die Effizienz der Maschine verringern und Verunreinigungen verursachen.

Der Sweet Spot der Instandhaltung

Die zustandsorientierte Instandhaltung ist größtenteils, wenn auch nicht ausschließlich, ein Instrument zur Echtzeitüberwachung und zur kontinuierlichen Kontrolle des Maschinenzustands. Sie ermöglicht die Erkennung potenzieller Probleme, sobald die Leistung der Maschine nachlässt. Dadurch bietet sie das längste Instandhaltungsfenster und mehr Flexibilität bei der Planung der erforderlichen Ausfallzeiten. In der Regel steigen die Kosten für die Reparatur einer Maschine mit der Verschlechterung ihres Zustands. Wenn eine Störung kurz vor einem möglichen Ausfall entdeckt wird, senkt das die Kosten für Instandhaltung oder Reparatur. Durch das Abwarten des optimalen Zeitpunkts für die Durchführung von Reparaturen und Instandhaltung werden unnötige Kosten und Zeitaufwand vermieden, die im Rahmen einer routinemäßigen oder vorbeugenden Instandhaltung der Anlage anfallen würden.

Durch das frühzeitige Erkennen potenzieller Probleme werden die Betriebszeit der Fabrik erhöht – der größte Vorteil der zustandsorientierten Instandhaltung –, die Instandhaltungskosten und der Personalaufwand gesenkt. Außerdem verbessert sie die Langlebigkeit der Anlagen, kann die Sicherheit in der Fabrik erhöhen und hat sogar positive Auswirkungen auf Produktqualität und Kundenzufriedenheit. In Bezug auf die Vorteile der zustandsorientierten Überwachung führt McKinsey anekdotisch das Beispiel eines großen Technologieherstellers an, der ein zustandsorientiertes Instandhaltungskonzept eingeführt hat, das Daten aus mehreren verschiedenen Quellen bezieht, einschließlich industrieller IoT-Geräte (IIoT) und einer historischen Servicedatenbank. Die daraus resultierenden Einsparungen in Form von weniger Arbeit, Ausfallzeiten, Ersatzteilen und anderen damit verbundenen Kosten betrugen etwa 30 %.

Zustandsorientierte Instandhaltung in Aktion

Die wichtigsten Vorteile der zustandsorientierten Instandhaltung wurden von weltweit führenden Technologieunternehmen aufgezeigt. Forschungsergebnisse und Daten, die IBM bei der Entwicklung seiner intelligenten Vermögensverwaltungssuite Maximo gewonnen hat, belegen fünf konkrete Vorteile, die für jedes Fertigungsunternehmen gelten:

• Prävention von Geräteausfällen und Ausfallzeiten.
• Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen.
• Erhöhte Sicherheit durch verbesserte Fehlererkennung.
• Geringere Instandhaltungskosten.
• Höhere Instandhaltungseffizienz.

IBM zufolge sind die kombinierten Vorteile beträchtlich: Allein durch zustandsorientierte und prädiktive Instandhaltung können die Kosten um 15 % bis 20 % gesenkt und die Anlagenverfügbarkeit um 20 % verbessert werden.