Délais d'approvisionnement dans la chaîne logistique : comment réduire le risque lié aux composants dans l'automatisation industrielle

Chaque usine fonctionne en partant du principe qu'une pièce défaillante peut être remplacée avant de coûter de l'argent. Ce principe est de plus en plus difficile à tenir. Les délais d'approvisionnement dans la chaîne logistique se sont allongés et sont devenus moins prévisibles.

Selon Deloitte, le délai moyen d'approvisionnement des matériaux de production était de 79 jours en avril 2024, en baisse par rapport au pic de 100 jours atteint en 2022, mais toujours bien au-dessus des 65 jours habituels en 2019 [1]. Pour une ligne qui dépend d'un variateur ou d'un automate spécifique, c'est précisément dans cet intervalle entre la panne et la livraison que le risque lié aux composants dans l'automatisation industrielle se transforme en perte de production.

Les coûts augmentent rapidement dès qu'une ligne s'arrête. Siemens a constaté que le temps nécessaire pour relancer la production après un arrêt imprévu est passé de 49 minutes en 2019 à 81 minutes, notamment parce que les pièces de rechange d'urgence sont plus difficiles à se procurer qu'auparavant [2]. Un long délai d'approvisionnement fait toute la différence entre un arrêt bref et une ligne immobilisée pendant des semaines dans l'attente d'une pièce.

Cet article explique comment gérer ce risque concrètement. Il présente ce qu'est le risque lié aux délais d'approvisionnement, pourquoi les composants d'automatisation y sont plus exposés que les biens courants et les mesures qu'une usine peut prendre pour réduire l'écart. Si vous vous intéressez à la stratégie globale dans laquelle s'inscrivent ces mesures, notre guide complet sur l'approvisionnement et la gestion des composants d'automatisation dans une chaîne logistique perturbée offre une vue d'ensemble.

Qu'est-ce que le risque lié aux délais d'approvisionnement dans la chaîne logistique ?

Le risque lié aux délais d'approvisionnement correspond à la probabilité qu'un composant ne puisse pas être obtenu assez rapidement pour éviter un arrêt inacceptable. Il combine le temps nécessaire à l'arrivée d'une pièce et la variabilité de ce délai.

Une pièce dont le délai est long mais fiable peut être planifiée. Une pièce dont le délai passe de quelques jours à plusieurs mois sous la pression est bien plus dangereuse, car le plan fondé sur le délai court échoue précisément lorsque la chaîne logistique se tend. Une bonne gestion des délais commence par distinguer ces deux aspects, car c'est généralement la variabilité qui fait le plus de dégâts.

Dans l'automatisation industrielle, le risque est plus élevé que pour la plupart des biens. La demande pour une pièce de rechange donnée est faible et irrégulière, les pièces sont spécialisées et le fabricant d'origine a peut-être cessé de les produire. Lorsque vous commandez un consommable courant, un retard de livraison est un simple désagrément. Lorsque vous commandez un module d'E/S obsolète pour une ligne déjà à l'arrêt, le délai détermine la quantité de production perdue.

Pourquoi les longs délais touchent davantage l'automatisation

Les composants d'automatisation présentent un risque lié aux délais que les biens courants n'ont pas, en raison même de leur mode de fabrication et d'utilisation. Ils restent en service pendant des années, dépendent de composants électroniques à l'offre limitée et sont produits en petites séries. Un retard qu'un distributeur absorbe en quelques jours peut faire attendre une usine pendant des semaines.

Les principaux points de tension sont les mêmes d'une usine à l'autre :

• Faibles volumes de production - Les automates et variateurs spécialisés sont fabriqués en plus petites séries que les pièces grand public, si bien que les stocks disponibles dans le circuit de distribution sont faibles lorsque la demande s'envole.
• Dépendance aux semi-conducteurs - Les automates programmables et les variateurs reposent sur des puces ; lorsque l'offre de puces se tend, les composants finis en subissent les retards.
• Longue durée de vie - Un équipement installé il y a des années a toujours besoin de pièces de rechange, bien après que la pièce a quitté la production courante et que les stocks se sont raréfiés.
• Points de défaillance uniques - De nombreuses pièces critiques sont achetées auprès d'un seul fournisseur dans une seule région, de sorte qu'un seul retard entraîne l'arrêt de la ligne sans aucune alternative qualifiée référencée.

Un long délai sur une pièce à faible volume achetée auprès d'une source unique : c'est cette combinaison qui transforme une panne courante en arrêt prolongé, et elle est plus fréquente que la plupart des usines ne le pensent. La pénurie de semi-conducteurs l'a démontré à grande échelle. Notre article sur les leçons de la pénurie mondiale de puces en tire les enseignements pour les acheteurs de pièces.

Comment les usines peuvent-elles réduire les délais d'approvisionnement et le risque qui en découle ?

Réduire les délais et l'exposition qu'ils entraînent est une démarche progressive, et non une solution unique. L'objectif est de connaître le risque réel de chaque pièce critique, puis de combler d'abord les écarts les plus importants. Un programme concret suit cet ordre :

1. Cartographier le délai réel de chaque composant critique à partir de l'historique des commandes, plutôt que du délai annoncé par le fournisseur.
2. Identifier les pièces dont le délai est supérieur à ce que l'usine peut supporter avec les pièces de rechange dont elle dispose déjà.
3. Classer ces pièces selon les pertes subies par la ligne en cas de défaillance, afin de concentrer les efforts là où un arrêt coûte le plus cher.
4. Mettre en place une seconde source d'approvisionnement pour les pièces les plus à risque via EU Automation, afin que le retard d'un fournisseur n'arrête pas la ligne.
5. Constituer un stock de sécurité pour les quelques composants présentant les délais les plus longs et la criticité la plus élevée.
6. Suivre dans le temps les performances de livraison réelles et ajuster les classements et les stocks de sécurité à mesure que les délais évoluent.

La première étape est celle que la plupart des usines négligent. Les délais annoncés et les délais réels divergent fortement en période de tension, et un plan fondé sur le chiffre du catalogue s'effondre dès que l'offre se resserre. L'historique des commandes montre ce qui s'est réellement passé : c'est le seul chiffre sur lequel il vaut la peine de planifier.

Quand un stock de sécurité est-il pertinent ?

Le stock de sécurité est le moyen le plus direct de compenser un long délai d'approvisionnement, mais il a un coût et doit donc être sélectif. Le stockage immobilise du capital et de l'espace, et les coûts de possession représentent généralement 20 % à 30 % de la valeur des stocks chaque année [3]. Personne ne souhaite acheter une pièce pour qu'elle reste dix ans sur une étagère : la question est donc de savoir quelles pièces méritent leur place en magasin.

La réponse dépend à la fois de la criticité et du délai. Une pièce peu coûteuse à stocker, longue à obtenir et critique pour une ligne est une pièce de rechange évidente. Une pièce livrée en quelques jours ou qui tombe rarement en panne ne l'est généralement pas.

La version formelle de ce raisonnement est le point de commande, que l'ASCM Supply Chain Dictionary définit comme la demande attendue pendant le délai d'approvisionnement, à laquelle s'ajoute un stock de sécurité pour couvrir la variabilité [4]. Dans un magasin de maintenance, la même logique s'applique aux pièces de rechange critiques unitaires. Plus le délai est long et imprévisible, plus la couverture à prévoir est importante.

Stockez les pièces dont l'absence coûterait le plus cher, et rien de plus. Une usine qui tente de tout stocker immobilise inutilement de la trésorerie, tandis qu'une usine qui ne stocke rien met sa ligne en jeu à chaque livraison. Le point d'équilibre se situe entre les deux et diffère pour chaque équipement.

Pourquoi une seconde source qualifiée est essentielle

Une seconde source constitue l'autre moitié de la gestion du risque lié aux délais et répond à un danger que le stock de sécurité ne peut pas couvrir. Même une usine bien approvisionnée finit par épuiser ses stocks, et un fournisseur unique dans une seule région représente un risque concentré le jour où ce fournisseur ne peut plus livrer.

L'enquête McKinsey de 2024 a révélé que 73 % des responsables de la chaîne logistique progressaient sur le double sourcing, signe que la dépendance à une source unique est désormais largement considérée comme un problème à résoudre [5].

C'est la rapidité de réaction qui la rend si importante. La même étude a montré qu'il faut en moyenne deux semaines aux entreprises rien que pour planifier et mettre en œuvre une réponse une fois qu'une perturbation survient [5]. Une alternative qualifiée déjà référencée supprime l'essentiel de ce délai, car la décision d'approvisionnement a été prise avant la panne et non pendant.

Pour les pièces obsolètes et difficiles à trouver en particulier, une seconde source est souvent la seule chose qui sépare une réparation planifiée d'une mise à niveau en urgence. EU Automation fournit des composants d'automatisation industrielle actuels, difficiles à trouver et obsolètes, offrant ainsi aux usines une source alternative fiable pour les pièces qu'un fournisseur unique ne peut plus livrer à temps.

Intégrer le risque lié aux délais dans la gestion des actifs

Le risque lié aux délais se gère mieux dans le cadre d'un plan de gestion des actifs global que dans l'urgence après chaque panne. L'ISO 55000, la norme internationale de gestion des actifs, définit l'objectif comme la création de valeur à partir des actifs sur l'ensemble de leur cycle de vie, en tenant compte du coût total du cycle de vie plutôt que du coût d'une seule réparation [6]. Une pièce de rechange conservée en prévision d'une panne à long délai fait partie de ce coût du cycle de vie ; ce n'est pas une charge à réduire isolément.

Sous cet angle, la gestion des délais n'est plus une corvée administrative des achats, mais une décision de fiabilité. Les composants les plus susceptibles d'arrêter une ligne, ceux dont les délais sont les plus longs et les moins prévisibles, sont précisément ceux pour lesquels l'effort de planification est rentable. Notre guide complet des stratégies de maintenance industrielle montre la place de ces décisions dans le cadre plus large de la maintenance.

Conclusion

Le risque lié aux délais est l'un des rares risques de la chaîne logistique qu'une usine peut en grande partie éliminer à l'avance. Il s'agit de connaître le délai réel de chaque pièce critique, de classer ces pièces selon le coût d'un arrêt, de qualifier une seconde source lorsqu'un fournisseur unique représente un risque trop important et de ne stocker que les pièces de rechange dont l'absence serait la plus pénalisante.

Avec cette approche, un long délai devient un paramètre planifié plutôt qu'une crise découverte le jour où une pièce tombe en panne. Les composants d'automatisation compliquent la tâche, car ils sont spécialisés, durables et souvent peu disponibles, mais la méthode reste la même et le résultat est une ligne qui continue de tourner pendant que d'autres attendent.

La planification des délais n'est payante que si la pièce arrive au moment prévu. EU Automation fournit les pièces sur lesquelles repose ce plan, des pièces de rechange courantes aux modules que le fabricant d'origine a abandonnés depuis longtemps, afin qu'un remplacement prévu à l'avance ne soit jamais bloqué par une étagère vide. C'est ainsi qu'un délai connu devient une date sur laquelle une usine peut planifier.

Références

[1] Deloitte, Restructuring the Supply Base: Prioritizing a Resilient, yet Efficient Supply Chain, 2024.

[2] Siemens, Senseye Predictive Maintenance: The True Cost of Downtime, 2024.

[3] NetSuite, Inventory Carrying Costs: What They Are and How to Calculate Them, 2023.

[4] Association for Supply Chain Management (ASCM), ASCM Supply Chain Dictionary.

[5] McKinsey & Company, Supply Chains: Still Vulnerable (Global Supply Chain Leader Survey), 2024.

[6] ISO 55000:2014 Asset management — Vocabulary, overview and principles