La automatización ha transformado el sector de fabricación al aumentar la productividad y la eficacia. Sin embargo, también introduce nuevos retos. En particular, para mantener el buen funcionamiento de las líneas de producción. Entre los retos se encuentra la necesidad de un mantenimiento eficaz de las piezas y el aprovisionamiento de componentes difíciles de encontrar.
¿Por qué es importante el mantenimiento predictivo?
Los sistemas automatizados y la robótica aportan una inmensa ventaja operativa al ofrecer la posibilidad de trabajar de forma más flexible, precisa y eficaz. Sin embargo, la funcionalidad de estas máquinas depende en gran medida del estado de sus piezas individuales. De ahí que el mantenimiento regular de las piezas se convierta en la piedra angular de la productividad.
El mantenimiento preventivo y la sustitución a tiempo de las piezas pueden evitar costosos tiempos de inactividad al reducir la probabilidad de fallos inesperados del sistema. A menudo, un componente que funciona mal puede ser señal de un fallo inminente del sistema. Por lo tanto, la vigilancia y la actuación inmediata pueden ahorrar tiempo y recursos.
Entonces... ¿en qué consiste un plan de mantenimiento eficaz?
1. Perspectiva general
El primer paso es catalogar toda la maquinaria que eventualmente necesitará mantenimiento. A partir de ahí, puede esbozar los tiempos aproximados para las tareas de inspección, servicio y calibración. No olvide enumerar todos los activos necesarios, como el personal clave, los contratistas, las piezas de repuesto y el equipo necesario para las operaciones.
2. Instrucciones de trabajo detalladas
Las instrucciones de trabajo deben ser claras y sencillas. Así, los trabajadores disponen de la información que necesitan para completar sus tareas de forma segura y eficaz. El fabricante del equipo puede proporcionar estas instrucciones directamente, o la empresa puede desarrollarlas internamente. Asegúrese de que cumplen las normas pertinentes del sector o de los equipos.
3. Programación exhaustiva
Una programación detallada impone los periodos exactos de todas las tareas. Debe tener en cuenta factores como cierres de la empresa, días festivos y disponibilidad de los activos. Alinear los programas de mantenimiento con los sistemas coexistentes puede reducir aún más el tiempo total de inactividad.
4. Identificación de piezas de recambio
Enumere todas las piezas de repuesto críticas para cada sistema automatizado cubierto por el plan de mantenimiento. Reponga regularmente los niveles de existencias. Identifique a un proveedor fiable de piezas de automatización, como EU Automation, para que le preste apoyo rápidamente.
5. Gestión de activos
Enumere todas las personas, equipos, proveedores y contratistas clave necesarios para todas las tareas. Asegúrese de que todas las partes conozcan sus responsabilidades.
6. Formación
Cree un programa de formación específico. Este programa debe garantizar que el personal esté bien equipado para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Invierta tiempo y recursos en sesiones de formación exhaustivas. Asimismo, considere la posibilidad de impartir cursos de actualización para conservar la información vital.
¿Estoy haciendo mal el mantenimiento?
El principal escollo que hay que evitar al aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo es calcular mal la cantidad necesaria de tiempo y esfuerzo. Aunque lo ideal es contar con personal de mantenimiento en una empresa, esta opción no siempre es viable para todas las empresas. Sin embargo, es importante recordar que el mantenimiento preventivo no es un ejercicio que se realice una vez para luego olvidarse de él. Es un proceso continuo que requiere una atención constante y una capacidad dedicada.
Entonces, ¿qué otros factores pueden estropear un plan de mantenimiento de piezas?
1. Proveedor de repuestos ineficaz
Casi todos los sistemas de automatización modernos requieren un mantenimiento regular. Dado que la mayoría de las tareas de mantenimiento requieren componentes nuevos, la capacidad de su proveedor de repuestos afectará directamente a la eficacia total de sus instalaciones. A la hora de elegir un proveedor de componentes, recurra a profesionales consolidados que cuenten con la experiencia y las conexiones necesarias para respaldar su aplicación robótica.
2. Desperdicio de datos
Los modernos sistemas de automatización y los sensores adicionales proporcionan datos que pueden utilizarse para establecer umbrales de alerta. De este modo se evitan fallos en los dispositivos y se determinan las zonas problemáticas. Asegúrese de utilizar todos los datos disponibles.
3. Falta de cobertura
Es fácil cometer el error de considerar que solo unos pocos necesitan saber cómo llevar a cabo las tareas de mantenimiento cruciales. Sobre todo teniendo en cuenta los largos intervalos que pueden transcurrir entre un control y otro. Es esencial crear depósitos de información independientes del personal. Si se elaboran instrucciones de mantenimiento detalladas y se forma a más trabajadores, habrá más redundancia de conocimientos.
4. Mala programación
Cuando haga planes, asegúrese de incluir tiempo y dinero suficientes para el mantenimiento rutinario de la automatización. Siempre que sea posible, debe alinear las tareas de mantenimiento con los sistemas coexistentes para reducir el tiempo de inactividad de las instalaciones.
5. No valorar a los operadores
A menudo, a la hora de planificar y analizar el mantenimiento de la automatización, es posible que no se tenga en cuenta al personal que trabaja más cerca del dispositivo. Hable con los trabajadores que utilizan el equipo de forma habitual, ya que pueden tener ideas que merezca la pena considerar.
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