Q. Erzählen Sie uns bitte etwas über das Unternehmen und dessen Gründung.

Harrison Castings wurde ursprünglich 1911 als kleines Gießereiunternehmen gegründet. Im Lauf der Zeit ist das Unternehmen in beträchtlichem Ausmaß gewachsen und gilt heute als eine der größten Firmen für Aluminium-Sandguss in Großbritannien. Heute sind wir stolz darauf, unsere hochqualitativen Gussprodukte weltweit zu vertreiben. In unseren großen, modernen Herstellungsanlagen direkt am Stadtrand von Leicester, Großbritannien, werden Gussteile für mehrere Branchen angefertigt, darunter für die Automatisierungs- und Medizintechnikindustrie, das Bauwesen sowie den Energie- und Verteidigungssektor. Darüber hinaus arbeiten wir auch mit einigen renommierten Tier-1-Zulieferbetrieben und Originalherstellern (OEMs) zusammen und liefern Rohgussteile sowie vollständig bearbeitete Aluminiumgussteile für zahlreiche verschiedene Anwendungen.

Q. Welche sind die wichtigsten Produkte oder Dienstleistungen des Unternehmens?

Unser wichtigstes Produktangebot sind Gussteile. Unsere Leistungen sind maßgeschneidert auf die speziellen Bedürfnisse und Anforderungen unserer Kunden ausgerichtet. Mit einem jährlichen Produktionsvolumen von etwa 1.500 Tonnen im Sandgussverfahren hergestellten Aluminiumgussteilen produzieren wir eine enorme Menge an kleinen und großen Gussteilen mit einem Gewicht von bis zu 350 kg. 

Das Sandgussverfahren ist ein effizienter Prozess zum Gießen von Metall, bei dem Sand als Formstoff genutzt wird. Mehr als 70 Prozent der weltweit hergestellten Metallgussteile werden mithilfe dieses Verfahrens erzeugt. Wir arbeiten außerdem mit dem Kokillen-Schwerkraftguss-Verfahren. Dabei handelt es sich zwar um eine kostspieligere Methode, die jedoch eine bessere Oberflächenbeschaffenheit und bessere mechanische Eigenschaften bietet, beides bedingt durch die raschere Verfestigung des Materials.

Harrison Castings gilt heute als eines der größten Gießereiunternehmen für Aluminium-Sandguss in Großbritannien.

Q. Was war die größte Herausforderung, die Ihr Unternehmen zu stemmen hatte?

Im Jahr 2009 ging unser Umsatz im Vergleich zum Vorjahr um 14,5 Prozent zurück, und dieser Trend setzte sich im darauffolgenden Jahr mit einem weiteren Rückgang um 13,8 Prozent fort. Uns wurde klar, dass wir nicht einfach so weitermachen konnten wie bisher. Der Markt war dabei, sich zu verändern, und wir mussten uns anpassen. Das brachte uns dazu, unsere Exporte, insbesondere in die USA, zu steigern, und all diese Veränderungen zusammen führten zwischen 2010 und 2019 zu einem stetigen Anstieg unseres Umsatzes um 81 Prozent. Harrison Castings hat in den Jahren 2009 und 2010 eine Menge gelernt. Als es darauf ankam, haben wir gezeigt, wie anpassungsfähig wir sind, und wir haben unter Beweis gestellt, dass wir selbst unter schwierigen Marktbedingungen ein robustes, belastbares Unternehmen sind. In den vergangenen Monaten konnten wir eine Menge der Lektionen, die wir damals gelernt haben, erneut anwenden.

Q. Was ist die größte Innovation Ihres Unternehmens?

Die Größe der von uns hergestellten Gussteile ist unser Alleinstellungsmerkmal. Da wir beim Sandguss das Luftstrompressverfahren anwenden, gibt es aus technischer Perspektive keine Obergrenze für die Größe der von uns hergestellten Gussteile. Daher sind wir in der Lage, verschiedenste technische Herausforderungen zu überwinden, mit denen sich zahlreiche Unternehmen in den verschiedensten Branchen konfrontiert sehen. Mit MAGMA 5, einem Instrument zur Simulation unserer Gussvorgänge, arbeiten wir mit der derzeit modernsten Optimierungstechnologie, die weltweit nur in den besten und größten Gießereien zum Einsatz kommt. Wir stellen jedenfalls fest, dass wir dank dieser Technologie immer größere und bessere Gussteile erzeugen und dabei darauf vertrauen können, dass unsere Produkte den Kundenvorgaben bis ins kleinste Detail entsprechen.

Q. Wie passt Ihr Produkt zum zunehmenden Einsatz von Automatisierung?

Die Verfahren in einer Gießerei sind naturgemäß sehr arbeitsintensiv. Die Zukunft der Herstellungsbranche liegt darin, die Effizienz zu steigern und das bestmögliche Produkt zu einem kostengünstigen Preis anzubieten. Um das umzusetzen, haben wir uns den technologischen Möglichkeiten unserer Zeit zugewandt. Wir benutzen ein Instrument namens MAGMA 5, um Simulationen unserer Gussverfahren zu erstellen. Damit sind wir in der Lage, quantitative Objekte ebenso in die Software einzugeben wie kritische Produktionsvariablen, und können virtuelle Gussteile erzeugen, die uns noch vor Beginn der tatsächlichen Produktion eine Unmenge an Daten liefern. Wir sehen von Anfang an, wie die Leistungsmerkmale eines Gussteils aussehen werden und können eventuelle Defekte erkennen, die man sonst erst wahrnehmen würde, wenn sich das Gussteil verfestigt hat. Dieses Instrument hat für uns alles verändert - es ist ein echter Game-Changer. 

Doch nicht nur in der Gießerei selbst ist Automatisierung ein Thema, auch mit unserer Arbeit leisten wir einen bedeutenden Beitrag zu ihrer Unterstützung in einer Reihe unterschiedlicher Sektoren. Für den Energiesektor produzieren wir wichtige Teile für automatisierte industrielle Gasturbinen sowie Turbolader und Turbogeneratoren. Auch in der Medizintechnikbranche haben wir bereits mit dem weltweit führenden Herstellern im Bereich onkologischer Behandlungsmaschinen gearbeitet, um eine neue Patientenliege zu entwickeln, die um 360 Grad drehbar ist und in jede für die Behandlung erforderliche Ausrichtung gehoben und bewegt werden kann.