Drei transformative Trends in der prädiktiven Instandhaltung

Die prädiktive Instandhaltung kann eine große Quelle der Wertschöpfung für Unternehmen sein. Daher haben Hersteller im Vereinigten Königreich das Potenzial dieser Technologie schnell erkannt.

Accountancy UK gibt an, dass mehr als acht von zehn britischen Unternehmen ein prädiktives Instandhaltungsprogramm in ihren Einrichtungen eingeführt haben. Außerdem wird erwartet, dass der Markt für diesen Sektor bis 2022 um bis zu 40 Prozent wachsen wird.

Was ist prädiktive Instandhaltung?

Der Zweck der prädiktiven Instandhaltungstechniken ist es, den Herstellern zu helfen, den Zustand ihrer Geräte zu ermitteln. Auf dieser Grundlage können sie genau vorhersagen, wann eine Instandhaltung benötigt wird. Dieser Ansatz kann die Kosten von Stillstandszeiten aufgrund von unerwarteten Maschinenausfällen reduzieren und dazu beitragen, die Kosten der Instandhaltung zu senken.

Was sind die Vorteile von prädiktiver Instandhaltung?

Die Sensoren sammeln jedoch nicht nur Daten, um Verluste zu minimieren. In der Tat können sie auch einen großen Wert für Unternehmen schaffen, indem sie die Produktivität verbessern.

Prädiktive Instandhaltung ermöglicht den Herstellern beispielsweise, die Lebensdauer ihrer Geräte zu verlängern. Es kann auch die Gesundheits- und Sicherheitsrisiken verringern, die von nicht funktionierenden Maschinen ausgehen. Außerdem können Sie Stromkosten sparen, indem Sie Geräte identifizieren, die übermäßig viel Energie verbrauchen.

Aufgrund dieser vielen Vorteile wird das Feld durch neue Technologien und Geschäftsstrategien gestärkt. Nachfolgend finden Sie drei Beispiele:

1. Plug-and-Play-Technologie

Plug-and-Play-Geräte werden immer beliebter für die prädiktive Instandhaltung. Die meisten Hersteller verlassen sich auf Altausrüstung, um kritische Anwendungen in ihren Fabriken auszuführen. Diese Geräte sind jedoch in der Regel nicht mit einer Konnektivität ausgestattet, die eine Datenübertragung in Echtzeit ermöglicht.

Doch Plug-and-Play-Geräte ermöglichen es Herstellern, Altausrüstung zu vernetzen, ohne dafür Unsummen für eine komplette Erneuerung der Produktionsanlage ausgeben zu müssen. Darüber hinaus muss Plug-and-Play-Technologie nicht unbedingt konfiguriert oder getestet werden, was ebenfalls zu einer Minimierung von Stillstandszeiten beiträgt. Zum Beispiel kann das Kit MICA Industrial Internet of Things (IIoT) von Bosch und Harting auf älteren Geräten nachgerüstet werden. Daher kann ihr Zustand ab sofort überwacht und bei eventuellen Problemen ein Wartungstechniker aufmerksam gemacht werden.

2. Fernüberwachung

Ursprünglich haben die Entwickler die Fern-Instandhaltung und -Verwaltungssysteme zur Überwachung von Anwendungen an isolierten oder gefährlichen Standorten konzipiert. Zum Beispiel Öl- und Gasplattformen, die sich vor der Küste oder in den Polarregionen befinden. Weitere Forschungen erlaubten es den Entwicklern, eine spätere Anwendung zur Flugzeug-Instandhaltung vorzuschlagen.

Die Fernüberwachung wird heute routinemäßig eingesetzt, um den Zustand von Produktionsmaschinen zu beurteilen. Und um die Kosten für unnötige oder verfrühte Instandhaltung zu reduzieren. So ist es beispielsweise möglich, Daten außerhalb des Unternehmens zu sammeln und zu verarbeiten und den Grund für die Erkennung der Störung zu diagnostizieren. Auf diese Weise können sie alle notwendigen Reparaturen planen.

Ein vergleichbares Konzept ist die Fernwartung. Damit kann die Instandhaltungs-Crew aus der Ferne an den Maschinen arbeiten. Aber auch in Partnerschaft mit anderen Experten durch den Einsatz von IT und Hightech-Tools für Kontrolle und Wissen.

3. Prädiktive Instandhaltung „as a service“

Prädiktive Instandhaltung als Dienstleistung, insbesondere für Erstausrüster (OEMs), ist ein weiterer aufkommender Trend. Da Industrieanlagen aus der Ferne überwacht werden können, haben OEMs, die die Leistungsdaten ihres Kundenstamms sammeln, Zugang zu viel umfassenderen Daten, als sie dem einzelnen Nutzer zur Verfügung stehen. Dadurch haben sie gerade bei der prädiktiven Analytik einen entscheidenden Vorteil.

Um bessere Ergebnisse zu erzielen, können OEMs mit ihren Kunden zusammenarbeiten, um dieses Geschäftsmodell auf deren spezifische Bedürfnisse zuzuschneiden. Diese variieren je nach Branche und den Parametern, die sie optimieren möchten.

Die Anbieter von Geräten bieten bereits prädiktive Instandhaltung an. SITECH bietet zum Beispiel bereits mehrere Optionen zur Datenüberwachung an. ThyssenKrupp Elevators bietet auch ein proaktives Instandhaltungsprogramm an, das Probleme voraussagt, bevor sie auftreten, und das Instandhaltungsteam entsprechend benachrichtigt.

Durch prädiktive Instandhaltung können Sie Probleme erkennen, bevor sie auftreten, und nur die Reparaturen planen, die notwendig sind. Wenn dabei Komponenten ausgetauscht werden müssen, kann ein zuverlässiger Zulieferer bei ihrer raschen und bequemen Beschaffung eine große Hilfe darstellen.

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