Drei Ansätze, die Kosten Ihrer Motoren zu reduzieren

Üblicherweise laufen Motoren entweder mit Höchstgeschwindigkeit oder stehen still. Auch wenn es tatsächlich Anwendungen gibt, bei denen Motoren mit sehr hohen Drehzahlen laufen müssen, benötigen andere nur einen Bruchteil dieser Geschwindigkeit. 

Läuft ein Motor mit höheren Drehzahlen als notwendig, kann das zu Energieverschwendung, unnötigen Betriebskosten und einem ständigen Bedarf an Ersatzteilen führen. Ingenieure sollten bedenken, wie sie durch die Investition in Technologien oder Prozesse die Drehzahl ihrer Motoren senken können, ohne dadurch die Produktivität zu beeinträchtigen. 

Energie umwandeln

Um Energieverschwendung möglichst gering zu halten, können Ingenieure in drehzahlgeregelte Antriebe (variable speed drives, VSDs) investieren. Motoren mit fester Drehzahl können mit VSD nachgerüstet werden und konvertieren die feste Eingangsleistung zu einer variablen Spannung. Dann steuern sie abhängig von den veränderlichen Anforderungen des Geräts die Abtriebsdrehzahl. 

Das Hinzufügen von VSD kann den Energiebedarf einer Anlage potenziell um mehr als zehn Prozent senken. 

Entschleunigen

Motoren mit festgelegter Drehzahl beschleunigen extrem schnell auf ihre korrekte Betriebsgeschwindigkeit und benötigen dazu hohe Stromstärken, was zu verschwendeter Energie in Form von Wärme führt. Diese Art von Startvorgang kann im Laufe der Zeit zu starkem Verschleiß führen und verringert letztendlich die Lebensdauer des Geräts. Um eine zu starke Abnutzung von Motoren zu verhindern, schränken manche Hersteller ein, wie oft ein Motor pro Stunde starten darf. 

Um diese Abnutzung zu verringern, können Ingenieure für ihre Wechselstrom-Elektromotoren einen Sanftanlasser verwenden. Beim Sanftanlauf wird die Stromzufuhr zum Motor vorübergehend eingeschränkt, wodurch verstärkte mechanische Abnutzung und das Überhitzen elektrischer Bauteile vermieden wird.

Kleine Veränderungen mit großer Wirkung

Die Verbesserung der Motoreffizienz erfordert nicht gezwungenermaßen die Installation teurer Ausrüstung. Schon durch einige kleine Veränderungen an ihrer Anlage können Hersteller Energie und damit Betriebskosten einsparen. Beispielsweise werden Motoren oft laufen gelassen, obwohl sie gar nicht benötigt werden, und dieser unnötige Betrieb kann sich pro Motor jährlich mit bis zu 2.000 GBP Mehrkosten für Energie und Instandhaltung niederschlagen. 

Ingenieure sollten die Umgebung des Motors regelmäßig überprüfen, um sicherzustellen, dass sein Betrieb möglichst effizient erfolgen kann. Indem Motoren aus Anlagenbereichen mit hohen Temperaturen ferngehalten werden, kann das Risiko für Überhitzung verringert werden. Die regelmäßige Reinigung von Motoren und deren Aufstellung möglichst weit weg von Maschinen, die viel Staub oder Abrieb erzeugen, tragen ebenfalls dazu bei, Motorschäden zu vermeiden.

Die Umsetzung eines prädiktiven Instandhaltungsprogramms kann ebenfalls zu langfristigen Verbesserungen der Energienutzung Ihrer Anlage beitragen. Wenn Sie über den Zustand ihrer Maschinen Bescheid wissen, können Ingenieure Instandhaltungsarbeiten planen, bevor es tatsächlich zu einer Störung kommt, und so ungeplante Stillstandszeiten vermeiden. Kommt es dennoch einmal zu einer Störung, können Hersteller sich dafür entscheiden, von einem zuverlässigen Lieferanten ein generalüberholtes Ersatzteil zu beschaffen, statt in ein brandneues Modell zu investieren. 

Hersteller sollten umweltfreundliche obsolete Technologie, so genannte „Eco Obsolete Technology“ (EOT), in Betracht ziehen, wenn sie eine Komponente ersetzen müssen, um den Betrieb wieder aufnehmen zu können. Dabei handelt es sich um Komponenten, die obsolet geworden sind und nicht länger vom Originalhersteller (OEM) verkauft werden. Obwohl sie längst nicht mehr brandneu ist, entspricht diese umweltfreundliche obsolete Technologie trotzdem immer noch den Standards für Energieeffizienz und ist daher eine kosteneffiziente Option für Hersteller.

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