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Dezember 12, 2019

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Trägt Technologie zur Verbesserung der Lebensmittelqualität bei?
Trägt Technologie zur Verbesserung der Lebensmittelqualität bei?

Werkzeuge für die Lebensmittelsicherheit

Laut den US-amerikanischen Zentren für Seuchenkontrolle und -prävention (Centers for Disease Control and Prevention, CDC) erkranken jedes Jahr etwa 48 Millionen Menschen an lebensmittelbedingten Krankheiten. Forscher haben über 250 durch Lebensmittel übertragene Krankheiten identifiziert, von denen viele durch Bakterien, Viren oder Parasiten hervorgerufen werden. Um dem Risiko lebensmittelbedingter Krankheiten vorzubeugen und die Haltbarkeitsdauer zu verlängern, setzen Lebensmittelhersteller und -verarbeiter vermehrt auf Sicherheit.

Sicherheit gehört zu den obersten Prioritäten von Lebensmittelverarbeitern und -herstellern, da der Rückruf von Lebensmitteln nicht nur hohe finanzielle Kosten verursacht, sondern auch mit Geschäftsrückgängen durch die damit verbundene Schädigung des Unternehmensrufs sowie mit dem Risiko für lebensmittelbedingte Erkrankungen bei Verbrauchern in Zusammenhang steht. Mit der zunehmenden Verbreitung automatisierter Systeme und intelligenter Technologien können Unternehmen die Lebensmittelsicherheit einfacher und effizienter gewährleisten und Qualitätsstandards einhalten, was Zeit und Geld spart und gleichzeitig für ein gutes Markenimage sorgt.

Sterilität bedeutet mehr Sicherheit

Schädliche Mengen an Bakterien, wie zum Beispiel Salmonellen, sind eine häufige Ursache für lebensmittelbedingte Erkrankungen. Laut der US-amerikanischen Gesundheitsbehörde Food and Drug Administration (FDA) erreichen Salmonellen bei Raumtemperatur innerhalb von weniger als fünf Stunden gesundheitsschädliche Konzentrationen. Um das zu vermeiden, muss verhindert werden, dass sie sich vermehren.

Um einen Großteil der Mikroorganismen von Lebensmitteln zu entfernen, stehen Lebensmittelherstellern verschiedene Technologien wie beispielsweise die Hochdruckverarbeitung (high-pressure processing, HPP) zur Verfügung. Bei HPP-Verfahren werden verpackte Lebensmittel hohen Drücken ausgesetzt, was noch vorhandene Bakterien abtötet und die Wahrscheinlichkeit von Bakterienwachstum stark reduziert. Folglich können Lebensmittel länger gelagert werden und erfüllen die Standards für Lebensmittelsicherheit, ohne dass Konservierungsstoffe hinzugefügt oder der Geschmack verändert werden müsste.

Laut Prognose des Marktforschungsinstituts „Research Report Insights“ liegt die durchschnittliche jährliche Wachstumsrate für den Markt für HPP-Ausrüstung zwischen 2016 und 2026 bei 12,3 Prozent. Kleinere Hersteller, die nicht in die Erneuerung ihrer Anlagen mit HPP-Ausrüstung investieren möchten, können solche Geräte von beauftragten Unternehmen mieten. Andererseits können große Unternehmen ihre bereits bestehenden HPP-Prozesse durch die Integration von Automatisierung fortschrittlicher gestalten.

Schutzverpackungen

Schon seit vielen Jahren nutzen Lebensmittelunternehmen Vakuumverpackungen, um Sauerstoff von ihren Produkten fernzuhalten und so das Wachstum aerober Mikroorganismen zu verhindern. Daneben gibt es jedoch noch andere Möglichkeiten, wie sich die Verpackung auf die Lebensmittelqualität auswirken kann. Fehlerhafte oder schadhafte Verpackungen können zur Kontaminierung einer ganzen Charge führen, und beschädigte Etiketten können die Nachverfolgbarkeit von Produkten erschweren.

Eine der Strategien von Lebensmittel- und Getränkeunternehmen im Umgang mit Problemen bei Lebensmittelqualität und Verpackung ist die Sichtprüfung. Maschinelles Sehen erlaubt in diesem Zusammenhang, dass Produkte rasch geprüft werden können, um die Korrektheit aller inspizierten Parameter sicherzustellen. Ein Beispiel dafür ist „Prism“ von „Acquire Automation“, eine automatisierte Inspektionsplattform, die in der Lage ist, mithilfe eines Scanvorgangs fehlerhafte Verpackungen auszuscheiden, damit sichergestellt ist, dass alle Produkte ihren jeweiligen Spezifikationen entsprechen. Damit können Hersteller die Anzahl fehlerhafter Artikel überwachen, was es ihnen ermöglicht, Qualitätsprobleme zu beheben, bevor die Produktion gestoppt oder Artikel zurückgerufen werden müssen, wodurch sie die Beschädigung ihres Rufs und finanzielle Einbußen vermeiden.

Stillstandszeiten vermeiden

Ungeplante Stillstandszeiten sorgen in der Lebensmittelindustrie für besonders bedeutende Betriebsstörungen. Aufgrund von Bauteildefekten kann es zum Ausfall der Kühlung oder zum Betriebsstopp von Öfen kommen, wodurch Lebensmittel verderben können. Zutaten können das Ende ihrer Haltbarkeit erreichen, wenn sie nicht planmäßig in den Verarbeitungsprozess gelangen, und fehlende Dokumentation kann dazu führen, dass Lebensmittel unverkäuflich sind, da sie vom Unternehmen nicht mehr durch die Lieferkette verfolgt werden können. All diese Faktoren können sich enorm stark auf den Gewinn auswirken und außerdem die Beziehung der Unternehmen zu ihren Kunden gefährden, wenn Bestellungen nicht rechtzeitig geliefert werden.

Bei der Vermeidung ungeplanter Stillstandszeiten spielt proaktive, prädiktive Instandhaltung eine zentrale Rolle. Durch die Überwachung der Leistung der Ausrüstung an ihren Produktionslinien können Lebensmittelunternehmen früh genug vorhersagen, wann es zum Ausfall eines Bauteils kommen wird, und zeitgerecht das entsprechende Ersatzteil von einem verlässlichen Zulieferer für Automatisierungsbauteile, wie zum Beispiel EU Automation, bestellen.

Noch erkranken jährlich 48 Millionen Menschen an lebensmittelbedingten Krankheiten, doch wir verfügen über Technologien, die uns helfen können, diese Situation zu verbessern. Lebensmittelhersteller können ihre Prozesse modernisieren und so anpassen, dass sie die Lebensmittelsicherheit verbessern, was nicht nur für die Verbraucher, sondern auch fürs Geschäft von Vorteil ist.

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