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Februar 19, 2020

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Das nächste Level der Prädiktiven Instandhaltung.
Das nächste Level der Prädiktiven Instandhaltung.

Drei transformative Trends in der prädiktiven Instandhaltung

Prädiktive Instandhaltung kann Unternehmen enormen Mehrwert bieten, und britische Hersteller haben ihr diesbezügliches Potenzial rasch erkannt und begonnen, es auszuschöpfen. Laut einem kürzlich erschienenen Bericht von Accountancy UK verfügen bereits mehr als acht von zehn britischen Unternehmen in ihren Anlagen über ein prädiktives Instandhaltungsprogramm und Erwartungen zufolge soll der Markt für diesen Sektor bis 2022 um bis zu 40 Prozent wachsen.

Prädiktive Instandhaltungstechniken sind vor allem darauf ausgelegt, Hersteller dabei zu unterstützen, den Zustand ihrer Ausrüstung festzustellen und präzise vorherzusagen, wann Instandhaltungsmaßnahmen erforderlich sind. Diese Vorgehensweise kann teure Stillstandszeiten aufgrund unerwarteter Maschinenausfälle minimieren und außerdem zur Senkung der Instandhaltungskosten beitragen.

Allerdings werden die gesammelten Sensordaten nicht nur genutzt, um Verluste so gering wie möglich zu halten, sondern auch, um durch die Verbesserung der Produktivität bedeutenden Mehrwert für Unternehmen zu schaffen. So erlaubt prädiktive Instandhaltung Herstellern beispielsweise, die Lebensdauer ihrer Ausrüstung zu verlängern, Gesundheits- und Sicherheitsrisiken aufgrund defekter Maschinen zu reduzieren und durch die Identifikation von Maschinen, die übermäßig viel Strom verbrauchen, die Energiekosten zu reduzieren.

Angesichts der zahlreichen potenziellen Vorteile ist es nicht verwunderlich, dass Zukunftstechnologien und neue Geschäftsmodelle verstärkt eingesetzt werden, um die Branche zu stärken. Sehen wir uns dies anhand von drei Beispielen genauer an.

Plug-and-Play-Technologie

Plug-and-Play-Geräte erfreuen sich einer immer stärkeren Beliebtheit in prädiktiven Instandhaltungsanwendungen. Ein Großteil der Hersteller ist bei kritischen Prozessen in ihren Anlagen auf Altausrüstung angewiesen, und diese Maschinen sind üblicherweise nicht mit den Konnektivitätsfunktionen ausgerüstet, die für die Datenkommunikation in Echtzeit erforderlich sind.

Plug-and-Play-Geräte ermöglichen es Herstellern, Altausrüstung zu vernetzen, ohne dafür Unsummen für eine komplette Erneuerung der Produktionsanlage ausgeben zu müssen. Darüber hinaus muss Plug-and-Play-Technologie nicht unbedingt konfiguriert oder getestet werden, was ebenfalls zu einer Minimierung von Stillstandszeiten beiträgt. So kann zum Beispiel das MICA Industrial IoT Kit von Bosch und Harting zur Nachrüstung von Altausrüstung sofort zur Zustandsüberwachung von Maschinen und zur Alarmierung von Technikern im Falle potenzieller Probleme genutzt werden.

Fernüberwachung

Remote-Instandhaltungs und -Managementsysteme wurden ursprünglich entwickelt, um Anwendungen an abgelegenen oder gefährlichen Orten wie beispielsweise Offshore-Bohrinseln oder Öl- und Gasplattformen in polaren Gebieten zu überwachen. Später wurde ihr Einsatz zur Instandhaltung von Flugzeugen vorgeschlagen.

Heute wird Fernüberwachung routinemäßig genutzt, um den Zustand von Produktionsmaschinen zu überwachen und Kosten für unnötige oder vorzeitige Instandhaltung zu senken. So ist es beispielsweise möglich, Daten aus der Ferne zu sammeln und zu verarbeiten, die Ursache einer Störung zu diagnostizieren und notwendige Reparaturen zu planen.

Die sogenannten Fernwartung (Tele-Instandhaltung) basiert auf einem ähnlichen Konzept. Dabei können Instandhaltungstechniker dank IT und fortschrittlichen Steuerungs- und Wissenswerkzeugen sogar aus der Ferne und auch gemeinsam mit anderen Experten an den Maschinen arbeiten.

Prädiktive Instandhaltung „as a service“

Prädiktive Instandhaltung als Dienstleistung, insbesondere für Erstausrüster (OEM), ist ein weiterer Trend, der gerade Fahrt aufnimmt. Da Industrieanlagen aus der Ferne überwacht werden können, verfügen OEM, die Leistungsdaten von den Maschinen ihrer Kunden sammeln, Zugang zu wesentlich umfangreicheren Daten als einzelne Nutzer. Dadurch haben sie gerade bei der prädiktiven Analytik einen entscheidenden Vorteil.

Optimale Ergebnisse können OEM erzielen, wenn sie mit ihren Kunden zusammenarbeiten, um dieses Geschäftsmodell maßgeschneidert an deren jeweilige Bedürfnisse anzupassen, die je nach Branche und zu optimierenden Parametern unterschiedlich ausfallen.

Funktionen für die prädiktive Instandhaltung, die von Ausrüstungsanbietern bereits angeboten werden. Ein Beispiel hierfür ist SITECH, das bereits mehrere Optionen für die Datenüberwachung anbietet. ThyssenKrupp Elevator bietet außerdem ein proaktives Instandhaltungsprogramm an, das Probleme vorhersagt, bevor diese sich manifestieren, und das Instandhaltungsteam entsprechend benachrichtigt.

Prädiktive Instandhaltung ermöglicht das Aufspüren von Störungen, noch bevor diese auftreten, sowie die Planung der tatsächlich notwendigen Reparaturen. Wenn dabei Komponenten ausgetauscht werden müssen, kann ein zuverlässiger Zulieferer bei ihrer raschen und bequemen Beschaffung eine große Hilfe darstellen.

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