Par Alex Bailey, responsable grands comptes senior, EU Automation
Alex Bailey est responsable grands comptes chez EU Automation. Il travaille en étroite collaboration avec des fabricants de divers secteurs pour les aider à gérer l'obsolescence des composants d'automatisation, la maintenance des systèmes existants et les risques d'arrêts de production imprévus. Fort d'une expérience pratique en matière d'approvisionnement en composants obsolètes et de conseil aux clients face aux défis complexes du cycle de vie de ces derniers, Alex offre une vision concrète de l'impact réel de l'obsolescence sur la production moderne.
L'obsolescence n'est pas le problème. C'est le silence.
Dans le secteur manufacturier, l'obsolescence n'est plus une question de « si », mais de « quand ». Dès la mise sur le marché d'un composant d'automatisation, son cycle de vie s'amorce jusqu'à son arrêt définitif. Pourtant, nombre des difficultés liées à l'obsolescence ne proviennent pas de la mise hors service progressive des pièces, mais plutôt de la manière, du moment et de la pertinence de la communication de cette information.
Pour les ingénieurs, les équipes d'approvisionnement et les responsables d'usine, un manque de transparence tout au long du cycle de vie des équipements peut être aussi perturbateur qu'une panne de composant. Les notifications manquées, la documentation imprécise sur la mise hors service et la communication fragmentée entre les différents fabricants d'équipement d'origine (OEM) entraînent souvent des décisions prises dans l'urgence, une augmentation des coûts et des temps d'arrêt évitables.
Siemens a indiqué que les temps d’arrêt non planifiés coûtent désormais aux 500 plus grandes entreprises du monde 11 % de leurs revenus [1].
Ce phénomène prend une importance croissante, notamment depuis l'entrée en phase d'arrêt de production, le 1er octobre 2025, de composants d'automatisation majeurs tels que le SIMATIC S7-300 et l'ET200M [2]. Ces systèmes restent profondément ancrés dans les environnements de production du monde entier et, pour de nombreux utilisateurs finaux, la réalité de leur retrait progressif ne devient claire qu'en cas de rejet d'une commande ou de panne critique.
Comment les équipementiers communiquent sur les changements liés au cycle de vie
Du point de vue de l'utilisateur final, la communication des équipementiers concernant le cycle de vie du produit est souvent incohérente et difficile à interpréter.
Il existe en réalité deux niveaux de fabricants impliqués dans les systèmes d'automatisation.
- Les premiers sont les fabricants de composants d'origine qui produisent la technologie sous-jacente.
- Les seconds sont les fabricants d'équipement d'origine ou de machines qui intègrent ces composants dans des systèmes complets.
En pratique, les informations relatives au cycle de vie circulent rarement de manière fluide entre les deux.
Les utilisateurs finaux traitent généralement directement avec les fabricants d'équipements ou les distributeurs agréés plutôt qu'avec les fabricants de composants. De ce fait, l'obsolescence est souvent découverte tardivement, par le biais d'une notification d'obsolescence ou d'une commande rejetée.
Une bonne communication du cycle de vie implique des notifications anticipées, spécifiques et détaillées (par exemple, dates de fin de vie, périodes de dernier achat, échéanciers de support et produits de remplacement recommandés). Pourtant, les données du secteur montrent qu'environ 25 à 30 % des modifications de fin de vie interviennent sans notification de changement de produit (PCN) , ce qui signifie que les utilisateurs peuvent ne recevoir aucune alerte de base à moins de les demander [3].
Si vous n'avez pas reçu ces informations, vous devriez les demander à votre fournisseur ou au fabricant d'équipement d'origine (OEM).
Voici quelques questions pratiques à poser à votre fabricant d'équipement d'origine (OEM) ou au constructeur de votre machine :
- Où se situe cette étape dans son cycle de vie ?
- Quelles sont les dates de dernière commande et de fin de support ?
- Quelles pièces de rechange ou alternatives sont recommandées ?
Lorsque les fabricants fournissent des données claires sur le cycle de vie des produits et des notifications, les équipes peuvent planifier les pièces de rechange, gérer les budgets et programmer les mises à niveau au lieu de réagir aux pénuries. Dans le cas contraire, la rareté des produits entraîne des achats d'urgence coûteux et des temps d'arrêt imprévus.
La réalité de l'utilisateur final : réactif par nécessité
Pour les ingénieurs et les équipes de maintenance, le plus grand défi n'est pas seulement de trouver des pièces obsolètes, mais aussi de savoir où se situe l'équipement dans son cycle de vie.
Les grandes installations exploitent souvent des parcs informatiques hétérogènes composés de plusieurs équipementiers, technologies et générations. Le suivi du cycle de vie des automates programmables, variateurs, interfaces homme-machine, moteurs et systèmes d'E/S est complexe à gérer en parallèle des contraintes opérationnelles quotidiennes.
Lorsqu'une pièce devient obsolète, les équipes ont tendance à se procurer la même pièce obsolète pour rétablir rapidement la production. Cette approche réactive peut fonctionner un temps, mais elle a tendance à faire exploser les coûts d'urgence et à mobiliser des ressources d'ingénierie qui pourraient être consacrées à des projets stratégiques.
Que peuvent faire les utilisateurs finaux maintenant ?
- Tenir à jour un registre des pièces installées indiquant l'état du cycle de vie de toutes les pièces critiques et le mettre à jour trimestriellement.
- Demandez aux équipementiers les dates officielles de fin de vie (EOL), de dernière date d'achat et de fin de support pour chaque numéro de pièce.
- Classer les pièces comme actives , à risque ou obsolètes et prioriser la planification des pièces de rechange pour celles à risque.
- Définir une règle d'escalade interne si les données de cycle de vie ne peuvent être fournies dans les délais convenus au titre du SLA.
Cela permet aux équipes de passer d'une gestion réactive et précipitée à une planification prévisible, réduisant ainsi les risques d'indisponibilité et les coûts d'approvisionnement d'urgence.
Le défi de l'approvisionnement
Les équipes d'approvisionnement appréhendent l'obsolescence sous un angle différent.
Les équipes d'approvisionnement sont souvent sollicitées après qu'une pièce a été signalée comme urgente, ce qui laisse peu de temps pour évaluer les risques liés au cycle de vie, vérifier la disponibilité ou maîtriser les coûts.
Ce contexte favorise également l'émergence de revendeurs opportunistes. La rareté des produits peut entraîner une flambée des prix et une incertitude quant à leur qualité ou leur état. Faute de fournisseurs fiables, les équipes d'approvisionnement risquent de payer plus cher, d'attendre plus longtemps ou de s'approvisionner en pièces avec des garanties limitées.
Ce que les équipes d'approvisionnement peuvent faire
- Exiger des informations sur le cycle de vie et les délais de support pour toute demande d'approvisionnement de pièces critiques.
- Signaler les pièces présentant des hausses de prix anormales ou des délais de livraison prolongés comme des risques d'obsolescence, et non comme des problèmes d'approvisionnement ponctuels.
- Utiliser des fournisseurs agréés et de confiance pour les pièces obsolètes et anciennes afin de réduire les risques liés à la qualité et à l'authenticité.
- Consulter le service d'ingénierie pour les décisions d'achat de dernière minute avant que la pénurie n'entraîne des achats d'urgence.
La qualification proactive des fournisseurs et les contrôles précoces du cycle de vie permettent aux achats de stabiliser les prix, de raccourcir les délais et de réduire l'exposition à l'approvisionnement opportuniste, transformant ainsi l'obsolescence d'une situation d'urgence en un risque d'approvisionnement maîtrisé.
Pourquoi les distributeurs indépendants sont importants
Les distributeurs indépendants jouent un rôle essentiel pour combler le fossé entre les équipementiers et les utilisateurs finaux.
Contrairement aux fabricants, les distributeurs interviennent sur plusieurs marques, générations et étapes du cycle de vie des produits. Cela leur permet d'identifier plus facilement les pièces qui se raréfient, les familles de pièces discrètement abandonnées et les domaines où les clients sont les plus exposés aux risques.
Chez EU Automation , la différenciation ne repose pas sur les prix les plus bas, mais sur l'expertise, la disponibilité et la fiabilité. Notre réseau mondial d'approvisionnement et notre forte visibilité produit nous permettent de répondre rapidement aux besoins en pièces d'automatisation anciennes et obsolètes.
Agir avant que l'obsolescence n'impose l'action
Le conseil le plus efficace pour les ingénieurs et les équipes d'approvisionnement est d' agir tôt.
Des composants disponibles aujourd'hui peuvent ne plus l'être quelques semaines plus tard, ayant été vendus à des organisations mieux préparées. Une étude récente a montré que les outils prédictifs ont permis de réduire les temps d'arrêt jusqu'à 50 % [4].
Les études d'obsolescence, les analyses de la base installée, les stratégies proactives en matière de pièces de rechange et les outils prédictifs restent sous-utilisés, alors qu'ils font souvent la différence entre une planification maîtrisée et une intervention d'urgence.
Combler le fossé de l'obsolescence
L'obsolescence est inévitable. La confusion, les temps d'arrêt et les risques excessifs sont évitables.
Face à la réduction des cycles de vie des produits et à une communication parfois incohérente, les fabricants ont besoin de partenaires qui maîtrisent les réalités techniques et commerciales des systèmes d'automatisation existants. En combinant un approvisionnement mondial, une connaissance approfondie du cycle de vie des produits et une gestion de compte expérimentée, EU Automation aide ses clients à combler le fossé entre les annonces d'arrêt de production et la réalité opérationnelle, assurant ainsi la continuité de la production lorsque les plans de développement initiaux arrivent à leur terme.
Sources
[3] https://www.z2data.com/insights/82-000-product-lifecycle-changes-in-2023-had-no-pcn
[4] https://idsindata.co.uk/manufacturing-downtime-costs-and-forecasting/
