L’avenir de la chaîne d’approvisionnement 4.0 et la lutte contre les indisponibilités non planifiées

Les indisponibilités non planifiées sont une préoccupation majeure dans les usines de fabrication modernes, entraînant une perte de revenus, une augmentation des coûts et une réduction de la productivité. Les arrêts prolongés peuvent entraîner des retards de livraison, des clients mécontents et même une perte d’activité. En outre, il existe des effets intangibles, tels que l’arrêt des chaînes de production, qui donne au personnel des ateliers un sentiment de frustration et d’inutilité.

En résumé, les indisponibilités non planifiées entraînent de graves problèmes et doivent être évitées dans la mesure du possible. Les fabricants doivent se tourner vers l’avenir de la chaîne d’ approvisionnement 4.0 pour minimiser les indisponibilités et garantir l’efficacité opérationnelle indispensable à leur réussite.

Le coût des indisponibilités non planifiées

Les statistiques révèlent toute l’ampleur de la situation. Des études montrent que les indisponibilités non planifiées coûtent aux fabricants industriels pas moins de 50 milliards de dollars par an [1]. Une telle perte de production coûte aux entreprises du Fortune Global 500 11 % de leur chiffre d’affaires annuel, soit une valeur ahurissante de 1,5 billion de dollars. [2]

L’impact des indisponibilités varie considérablement entre les grandes et les petites entreprises. Les petites entreprises peuvent perdre entre 137 $ et 427 $ par minute. Les grandes entreprises, quant à elles, peuvent perdre jusqu’à 16 000 $ par minute (soit 1 million de dollar par heure). [3] Mais si l’on considère la différence relative entre le chiffre d’affaires et les bénéfices, l’impact peut être tout aussi préjudiciable.

Les avantages de la maintenance prédictive

La résolution de ce problème critique nécessite des solutions modernes. Les méthodes de maintenance traditionnelles continuent d’évoluer, principalement grâce à l’adoption croissante de l’IIdO (Internet industriel des objets). Partout dans l’atelier, les fabricants installent des capteurs sur leurs machines. Ces capteurs peuvent collecter des données sur des paramètres tels que la température, les vibrations, la pression et les niveaux de liquide.

Ces données peuvent être traitées in situ grâce à l’edge computing. Elles peuvent également être envoyées à une plateforme centrale pour être stockées via des réseaux sans fil. L’analyse peut alors passer les informations au peigne fin pour repérer les modèles, les tendances et les anomalies.

Ces données statistiques sont précieuses pour identifier les dysfonctionnements des machines. Les ingénieurs recevront des alertes en cas de détection de valeurs aberrantes spécifiques, ce qui leur permettra de résoudre les problèmes avant qu’une indisponibilité non planifiée ne se produise.

Les technologies de maintenance prédictive constituent un nouvel ajout puissant à la boîte à outils de la maintenance pour aider à résoudre le problème des indisponibilités dans l’industrie manufacturière. L’analyse prédictive et la maintenance conditionnelle permettent de connaître en temps réel l’état de l’équipement. La nécessité d’une présence physique et d’une collecte manuelle d’informations est encore réduite par la technologie de surveillance et de contrôle à distance.

Les fabricants peuvent détecter de manière proactive des anomalies et des défaillances potentielles, ce qui leur permet d’intervenir rapidement et de résoudre les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques. Cela peut se faire même s’ils ne sont pas physiquement présents sur le site.

L’évolution de la maintenance prédictive

Au fil du temps, la pratique de la maintenance prédictive s’est étendue au-delà des usines de fabrication et des installations industrielles et à d’autres secteurs, notamment les services publics de distribution d’eau et d’énergie.

McKinsey a observé un changement majeur dans les stratégies de maintenance prédictive (PdM) ces dernières années. Certains pionniers mettent aujourd’hui en œuvre le PdM 4.0, ce qui implique l’utilisation d’analyses multisources sur l’ensemble des actifs.

Comme l’indique McKinsey, il est essentiel que davantage d’entreprises adoptent le PdM4.0. Cette recommandation repose sur l’identification des cinq règles d’or qui peuvent aider les entreprises à mettre en œuvre avec succès de telles stratégies à grande échelle. [4]

Les 5 règles d’or de la mise en œuvre des stratégies PdM pour réduire les indisponibilités non planifiées

1. S’informer sur les actifs à inclure
2. Penser aux bons partenaires
3. Prévoir suffisamment de temps pour améliorer les modèles
4. Donner la priorité aux personnes
5. Intégrer la maintenance prédictive dans l’écosystème numérique plus large de l’organisation

Bienvenue dans l’avenir des chaînes d’approvisionnement : chaîne d’approvisionnement 4.0

Les progrès de la maintenance prédictive sont évidents, mais quelles sont les prochaines étapes ? Comment les progrès rapides des technologies telles que l’IA aideront-ils les fabricants à réduire les indisponibilités et à exploiter des chaînes d’approvisionnement plus intelligentes ?

Qu’est-ce que la chaîne d’approvisionnement 4.0 ?

La réponse se trouve dans la chaîne d’approvisionnement 4.0, la prochaine évolution de la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Ce concept intègre des technologies telles que l’IA, l’IdO, le cloud computing, l’analyse de données, la robotique et l’intégration de systèmes. Ces technologies fonctionnent ensemble pour améliorer l’efficacité tout au long de la chaîne d’approvisionnement. [5] La chaîne d’approvisionnement 4.0 vise à créer des réseaux intelligents et réactifs en mettant l’accent sur les données en temps réel, la visibilité et la connectivité entre les fournisseurs, les fabricants, les distributeurs et les clients.

McKinsey recommande aux entreprises de « placer des capteurs dans tout, de créer des réseaux partout, d’automatiser tout et d’analyser tout ». Il s’agit d’exploiter pleinement les capacités de la chaîne d’approvisionnement 4.0.

Les entreprises peuvent améliorer leurs performances et la satisfaction de leurs clients en utilisant des données en temps réel, des analyses prédictives, des outils de simulation et une robotique avancée. Ces technologies permettent d’optimiser les processus, ce qui se traduit par une augmentation de la vitesse, de la flexibilité, de la précision et de l’efficacité. En outre, la mise en œuvre de la chaîne d’approvisionnement 4.0 peut être abordée de manière progressive, ce qui permet une intégration abordable et gérable.

Comment la chaîne d’approvisionnement 4.0 peut-elle vous aider à réduire les temps d’arrêt non planifiés ?

La chaîne d’approvisionnement 4.0 est très utile pour remédier aux indisponibilités non planifiées en améliorant l’automation, la transparence et la connectivité dans la chaîne d’approvisionnement. En facilitant le passage de la maintenance réactive à la maintenance prédictive, elle apporte un soutien supplémentaire aux entreprises. Ce faisant, elles peuvent prévoir et se préparer à d’éventuelles perturbations et apprendre comment rendre leurs chaînes d’approvisionnement plus résistantes en général.

Les actifs physiques tels que les capteurs, les appareils intelligents, les étiquettes RFID et les machines connectées jouent un rôle essentiel dans la chaîne d’approvisionnement 4.0, avec l’appui des technologies numériques. Les solutions d’automation des entrepôts telles que les systèmes de tri, les systèmes de convoyage, les ASRS, les AGV et les AMR jouent des rôles cruciaux dans l’amélioration de la visibilité des stocks. Les systèmes intégrés de gestion d’entrepôt (WMS) permettent de suivre les stocks en temps réel dans l’ensemble des installations.

Par exemple, dans un cas de figure de fabrication automobile utilisant la chaîne d’approvisionnement 4.0, les capteurs des robots de la chaîne de montage transmettent des données en continu. Des algorithmes d’apprentissage automatique analysent ces données pour prédire les défaillances potentielles des bras robotisés, déclenchant automatiquement, de manière préventive, des ordres de réparation. Simultanément, le WMS surveille les stocks de pièces spécifiques et lance des commandes de réapprovisionnement si nécessaire, garantissant ainsi un flux de production ininterrompu et évitant les indisponibilités non planifiées.

À l’avenir, les futurs progrès de la gestion de la chaîne d’approvisionnement pourraient tirer parti de l’IA pour des opérations entièrement autonomes, englobant la prévision de la demande, l’approvisionnement, la logistique et les opérations d’entreposage. Des technologies telles que les véhicules autonomes et les drones de livraison pourraient optimiser les itinéraires de livraison, tandis que la technologie blockchain pourrait améliorer la transparence en fournissant des informations en temps réel sur le mouvement et l’état des marchandises.

Si ces avancées peuvent sembler ambitieuses, le rythme rapide des progrès technologiques laisse penser qu’elles sont à portée de main, promettant des avantages transformateurs pour la résilience de la chaîne d’approvisionnement et l’efficacité opérationnelle.

Partenariat pour des chaînes d’approvisionnement plus solides

L’influence transformatrice des chaînes d’approvisionnement intelligentes se fera sentir sur toute la chaîne de valeur. Cela s’avérera particulièrement utile pour minimiser les indisponibilités des machines. L’adoption croissante de l’analyse prédictive, des capteurs IoT et des systèmes interconnectés fournit aux fabricants des informations en temps réel sans précédent sur l’état et les performances des machines.

L’anticipation permet de prendre des décisions fondées sur des données et de mettre en place des stratégies de maintenance proactives. Il en résulte une réduction des perturbations coûteuses et des indisponibilités non planifiées des machines.

Quel que soit l’avenir de la chaîne d’approvisionnement 4.0, une chose reste constante. Il est essentiel pour un processus d’adoption en douceur de travailler ensemble et de former une alliance stratégique avec les fournisseurs de pièces détachées.

Domaines dans lesquels EU Automation peut être utile

L’établissement de relations solides avec des entreprises internationales telles qu’ EU Automation, des partenaires logistiques et des fournisseurs de technologie présente de nombreux avantages. Cela améliore la disponibilité des pièces de rechange en cas de besoin. Cela ouvre également la voie à un écosystème en réseau où l’information circule de manière transparente et continue.

Les avantages d’un tel écosystème vont au-delà de la gestion des indisponibilités des machines. Cela fournit aux fabricants une stratégie pour réussir face à l’incertitude croissante et aux perturbations de leurs chaînes d’approvisionnement. Les entreprises peuvent mettre en place une opération résiliente, prête à répondre aux exigences de l’avenir. Cet objectif peut être atteint en intégrant des technologies avancées, en encourageant la collaboration et en adoptant une approche tournée vers l’avenir.

Sources:

1. https://www.forbes.com/sites/forbestechcouncil/2022/02/22/unplanned-downtime-costs-more-than-you-think/?sh=331c184036f7
2. https://blog.siemens.com/2023/04/the-true-cost-of-downtime/
3. https://www.pingdom.com/outages/average-cost-of-downtime-per-industry/
4. https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/prediction-at-scale-how-industry-can-get-more-value-out-of-maintenance
5. https://www.gep.com/blog/technology/the-new-normal-for-supply-chains#:~:text=It%20is%20an%20approach%20that,of%20artificial%20intelligence%20(AI).
6. https://www.linkedin.com/pulse/predictions-2024-how-ai-get-us-closer-completely-supply-soham-chokshi-o6pif/