EU Automation
Êtes-vous vraiment prêt(e) pour l'Industrie 4.0 ?

Êtes-vous vraiment prêt(e) pour l'Industrie 4.0 ?

Selon une récente enquête mondiale de Deloitte, 94 % des dirigeants des entreprises industrielles considèrent la transformation numérique comme une priorité absolue. Cependant, seulement 14 % pensent que leurs usines sont prêtes à mettre en œuvre les changements nécessaires pour mettre en œuvre l'Industrie 4.0. Dans cet article, Andrew Falconer, responsable de la performance chez le fournisseur de pièces industrielles pour l'automatisation EU Automation, nous explique quels pourraient être les freins à l'adoption des technologies de l'Industrie 4.0 et comment un plus grand nombre d'entreprises peuvent mettre en pratique leur stratégie de transformation numérique.

Depuis plus d'une décennie, les fabricants découvrent les avantages de l'automatisation et comment elle permet améliorer la productivité dans diverses applications. Des fabricants plus importants comme Siemens, Bosch et ABB, ont ouvert la voie de la numérisation et démontré les avantages qu'offrent les nouvelles technologies pour améliorer l'efficacité au sein de la chaîne d'approvisionnement.

Malgré la réussite obtenue par ces entreprises et visible pour les autres entreprises, les petites et moyennes entreprises (PME) tardent à innover. Cependant, ce même succès est à leur portée de main si elles numérisent leurs processus. Comme l'explique Jürgen Maier, ancien PDG de Siemens, lors de la présentation de l'étude Made Smarter Review, « il est crucial pour les PME de s'intéresser aux technologies numériques. Bon nombre de petites entreprises pensent que ces technologies sont réservées à des entreprises comme Siemens, mais il n'en est rien. Des technologies telles que les robots, sont désormais abordables et peuvent s'appliquer à tout fabricant et permettre de réaliser des gains de productivité significatifs. » 

Les fabricants sont conscients des avantages des technologies avancées depuis la création du terme Industrie 4.0 lors de la foire de Hanovre en 2011. Désormais, on ne se demande plus si un fabricant doit procéder à la transformation numérique, mais plutôt comment le faire rapidement. 

Est-ce seulement une question de compétences ?

Les fabricants vont continuer à mettre en œuvre de nouvelles technologies numériques comme l'IA, la robotisation avancée et le cloud computing, mais cela en vaut-il la peine si les employés ne sont pas pleinement formés ? Le fait est qu'avec le développement des usines numérisées, le rôle des travailleurs humains va évoluer et les usines doivent s'assurer qu'elles disposent des travailleurs hautement qualifiés requis pour un fonctionnement efficace. 

Selon le dernier rapport annuel sur la fabrication de The Manufacturer, 59 % des personnes interrogées estiment que le système éducatif est défaillant et ne parvient pas à suivre l'évolution des technologies dans le secteur manufacturier. Les écoles font des efforts pour s'assurer que les jeunes améliorent leurs compétences technologiques et encouragent plus d'élèves à suivre des parcours dans les domaines des sciences, des technologies, de l'ingénierie et des maths (STIM). Toutefois, tandis que l'évolution de la technologie s'accélère et que de nouveaux procédés sont introduits rapidement dans l'industrie, il n'y a aucune garantie que ces compétences seront toujours utiles lorsque les étudiants arriveront sur le marché du travail. 

Si les fabricants veulent s'assurer de trouver le personnel qualifié dont ils ont besoin, ils doivent collaborer avec des associations professionnelles pour améliorer les compétences à la fois en interne et dans le système éducatif. Les pôles d'innovation locaux peuvent former le personnel aux nouvelles technologies en lui montrant comment utiliser efficacement les nouveaux systèmes. Les fabricants peuvent également collaborer avec les programmes éducatifs et les écoles pour encourager un plus grand nombre d'étudiants à renforcer leurs compétences technologiques et suivre les évolutions de l'industrie pour être prêts pour leur future carrière. 

Trouver les bonnes personnes

Même si un directeur d'usine recrute les employés les plus qualifiés, le coût reste l'un des principaux obstacles à la numérisation complète d'une usine. Les petites entreprises peuvent être réticentes à réorganiser l'ensemble de leur site parce que leur technologie actuelle fonctionne efficacement et qu'elles ne perçoivent pas de retour sur investissement immédiat. Toutefois, il existe des moyens plus économiques pour les fabricants de rester compétitifs et de poursuivre leur propre parcours vers l'Industrie 4.0.

Même si les petits fabricants peuvent continuer à utiliser les équipements existants s'ils fonctionnent toujours, ils doivent être conscients des risques de pannes non planifiées. Un manque de visibilité et de données en temps réel empêche les fabricants de surveiller avec précision l'état des machines et de détecter les défaillances avant qu'elles ne provoquent des pannes. Au lieu d'attendre la survenue d'un temps d'arrêt, ces fabricants devraient investir dans des appareils leur permettant d'améliorer la productivité et la maintenance de leurs systèmes existants.

Renforcer les capteurs

Les capteurs ne représentent pas une technologie nouvelle. L'armée les a utilisés dans les années 70 et le secteur du commerce a adopté cette technologie dans les années 90. Désormais, les fabricants peuvent utiliser cette technologie abordable pour recueillir des données en temps réel sur tout un ensemble de paramètres, tels que la température, la pression et le débit. La surveillance précise de l'état des machines au sein de leur installation permet aux fabricants de détecter et d'anticiper les problèmes et de planifier la maintenance pour éviter les temps d'arrêts coûteux. 

Les ingénieurs peuvent installer des capteurs sur les équipements existants pour améliorer immédiatement leur fonctionnement. Les entreprises doivent également penser à ajouter des fonctions de connectivité aux machines existantes pour permettre aux appareils de communiquer sur Internet et d'améliorer les fonctions de surveillance à distance. L'amélioration de la capacité de collecte et de partage des données sur l'ensemble de l'usine permet aux directeurs d'usine de mettre en œuvre une stratégie de maintenance préventive rentable et de conserver un fonctionnement efficace de l'équipement existant. 

Des avantages à long terme

Les capteurs intelligents peuvent également permettre d'améliorer durablement le fonctionnement. À titre d'exemple, les moteurs traditionnels d'une machine tournent soit à 100 % soit sont à l'arrêt, quelle que soit la vitesse que nécessite l'application. Des capteurs intelligents pourront détecter si des machines sont en surchauffe parce qu'elles fonctionnent plus vite que nécessaire. Les fabricants peuvent alors installer des équipements tels que des entraînements à vitesse variable pour éviter les pannes prématurées. 

L'accès aux données en temps réel sur certains paramètres peut avertir les fabricants d'un problème avec une machine, comme une surchauffe par exemple. Ils peuvent ensuite planifier des opérations de maintenance pour remplacer les pièces et adapter les paramètres pour réduire le risque de pannes susceptibles d'interrompre la production. L'installation de capteurs intelligents au sein de leur installation permet aux fabricants de collecter plus d'informations et de constater les bénéfices durables d'une visibilité accrue. Seules des machines fonctionnant à la vitesse requise et l'amélioration de la maintenance préventive permettront de réduire la consommation en énergie et les coûts au sein de l'entreprise. Les fabricants devraient également constater une réduction des coûts de maintenance et pourront analyser les données au fil du temps pour déterminer comment améliorer davantage la productivité. 

En 2011, l'Industrie 4.0 ne se limitait pas à investir dans une nouvelle technologie et dans des outils pour améliorer l'efficacité de la production, il était question de révolutionner la manière dont toute l'entreprise fonctionne et se développe. Pendant près d'une décennie nous avons vu les entreprises s'engager dans la course pour participer à cette révolution et investir dans des technologies avancées pour rivaliser avec les principaux leaders de l'industrie. Cependant, les entreprises n'ont pas besoin du budget des grands fabricants tels que Siemens ou Bosch pour se transformer. En prenant le temps de choisir les bonnes adaptations pour leur installation, que ce soit le remplacement de systèmes complets ou la modification de l'infrastructure actuelle, toute entreprise peut réaliser sa propre version de l'Industrie 4.0.

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