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décembre 26, 2018

6 min de lecture

Utiliser les équipements existants

Utiliser les équipements existants

Il est très peu probable que vous utilisiez dans la vie quotidienne une technologie datant d'il y a 100 ans, comme une machine à écrire ou un gramophone. Cependant, une ville de Californie a fait la une des journaux pour faire exactement cela. Les fabricants peuvent-ils tirer des leçons de l'utilisation d'anciennes technologies ?

L'ampoule centenaire de Livermore, en Californie, a été mise en service en 1901 et détient maintenant le record du Livre Guinness des Records de la plus vieille ampoule encore en fonctionnement au monde.

Tandis que les fabricants n'utilisent certainement pas des équipements aussi vieux que l'ampoule centenaire, la plupart de leurs installations dépendent d'équipements anciens dans leurs chaînes de production. Ces équipements existants ont été construits pour durer et il est donc fréquent que les fabricants utilisent des machines qui ont 20 ou 30 ans, et qui ne sont plus fabriquées par leur fabricant d'origine (OEM) depuis longtemps.

Les équipements existants sont essentiels à la production, car ils permettent, mais représentent également un frein pour les fabricants pour mettre en œuvre l'Industrie 4.0 et de rester compétitifs dans l'industrie. On croit souvent à tort que les fabricants doivent acheter de nouveaux équipements coûteux pour pouvoir disposer d'une usine du futur. Au lieu d'envisager l'achat de matériel neuf, les fabricants devraient se demander comment ils peuvent moderniser leurs équipements existants pour les préparer à l'Industrie 4.0.

Donnez la parole à vos équipements

La communication M2M (Machine à Machine) est l'un des principaux moyens dont disposent les fabricants pour mettre en œuvre l'Industrie 4.0. La connexion des nouvelles pièces d'équipement à l'Internet des objets industriels (IIoT) permet cette communication, contribuant à rationaliser la production. Les fabricants peuvent penser que leurs équipements existants n'ont pas la capacité de communiquer avec d'autres machines, ce qui les empêche de moderniser leurs processus.

Pour éviter cela, Red Lion a introduit le convertisseur Data Station Plus, qui permet de communiquer et d'aider les usines à recueillir et à gérer toutes leurs données. Ce convertisseur permet de relier des dispositifs en série, Ethernet et à bus de terrain hétérogènes, afin de récupérer les informations provenant des automates, des disques durs, des contrôleurs de mouvement et d'autres dispositifs.

Grâce à cet appareil, les fabricants peuvent investir dans n'importe quelle machine, neuve, remise en état ou obsolète, de n'importe quel fabricant OEM et n'ont pas à s'inquiéter de savoir si elle s'intégrera avec le reste de l'installation.

Travailler plus intelligemment

La technologie de base des moteurs n'a pas changé au cours des 100 dernières années, les fabricants ont donc rarement besoin d'investir dans des modèles plus récents. Les moteurs sont d'une technologie notoirement simple, de sorte que les fabricants pourraient être tentés de penser que les leurs fonctionneront pour toujours sans accroc. Cependant, ils sont aussi parmi les pièces d'équipement les plus énergivores d'une usine. Ils doivent donc être utilisés de manière aussi efficace que possible.

Pour mettre en œuvre la maintenance prédictive de leurs moteurs, les fabricants peuvent acheter des capteurs intelligents ABB Ability. Les fabricants peuvent placer un de ces capteurs sur un moteur pour le transformer en un appareil intelligent connecté sans fil, qui fournit des informations sur les vibrations, la température et d'autres paramètres. Les ingénieurs de maintenance peuvent utiliser ces informations pour planifier la maintenance de la machine en fonction de son état, plutôt que de l'effectuer à des intervalles réguliers et pas forcément utiles, ce qui permet de diminuer les interruptions de production coûteuses.

Orange, c'est le nouveau noir

Les fabricants peuvent trouver difficile d'accéder à des données provenant de leurs équipements existants, parce qu'ils n'ont pas été fabriqués avec l'Industrie 4.0 à l'esprit. Cependant, les fabricants peuvent acheter des appareils et dispositifs qui permettent de moderniser leurs équipements existants et éviter de remplacer leur système complet. L'Orange Box de B&R, par exemple, peut lire les données d'équipements anciens, sans avoir à modifier le matériel ou les logiciels. Grâce à ces informations, les fabricants peuvent voir les indicateurs de rendement de leurs équipements existants et identifier des changements à apporter aux procédures de maintenance ou au taux de rendement global (TRG), afin d'améliorer l'efficacité de leur chaîne de production.

Ces technologies permettent aux fabricants d'optimiser leurs équipements existants et de mettre en œuvre l'Industrie 4.0. En recueillant davantage d'informations sur l'état et l'efficacité des machines, les ingénieurs de maintenance peuvent mettre en œuvre un programme d'entretien préventif et anticiper les pannes. Ensuite, ils peuvent contacter un fournisseur de pièces obsolètes pour se procurer et remplacer leurs équipements existants avant qu'ils n'affectent leur production.

Bien que l'on ne trouve pas d'équipements centenaires dans les usines, certains équipements obsolètes sont vieux de plusieurs dizaines d'années, mais peuvent contribuer à la mise en œuvre de l'Industrie 4.0. Les fabricants devraient investir dans des dispositifs capables de convertir n'importe quel équipement ancien en un appareil intelligent, pouvant communiquer facilement.

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