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mars 16, 2022

5 min de lecture

La gestion du cycle de vie de vos composants.
La gestion du cycle de vie de vos composants.

Gestion de l'obsolescence : pourquoi il faut arrêter de procrastiner

Il nous est tous arrivé, de temps en temps, de remettre à plus tard des tâches que nous n'avons pas envie de gérer. En fait, les statistiques suggèrent que la procrastination est une habitude très courante, 25 % de la population adulte la considérant comme un trait de personnalité. Cependant, en ce qui concerne les équipements industriels, certaines choses ne peuvent tout simplement pas être reportées.

Les équipements industriels sont conçus pour fonctionner pendant des décennies, c'est pourquoi certains systèmes de contrôle installés dans les années 80 fonctionnent toujours de manière fiable aujourd'hui. Cependant, les équipements existants peuvent présenter certains problèmes qui doivent être examinés avec soin avant que des catastrophes ne surviennent. Pour ce faire, il est essentiel de suivre le cycle de vie des équipements et d'être conscient des risques associés aux systèmes vieillissants.

Comme pour toutes les tâches qui nécessitent une planification minutieuse, les fabricants peuvent être tentés par la procrastination et continuer à utiliser leurs équipements jusqu'à la panne. D'après notre expérience, cela n'est pas dû à une négligence, mais à la pression de maintenir la production pour respecter des délais de plus en plus serrés. En conséquence, les ingénieurs de maintenance peuvent avoir conscience qu'un élément essentiel de l'équipement a atteint sa fin de vie, mais l'entreprise n'a peut-être pas mis en place de plans concrets pour résoudre et gérer les problèmes qui pourront survenir de manière inévitable.

Le premier de ces problèmes étant qu'à mesure que de nouveaux modèles arriveront sur le marché, il y aura moins de pièces de rechange disponibles pour les équipements existants. Dans ce cas, les fabricants devront contacter un fournisseur spécialisé dans les composants d'automatisation obsolètes pour éviter le risque de s'approvisionner auprès de sources peu fiables. 

Tout comme les pièces de rechange, les compétences peuvent également devenir obsolètes. Un autre problème courant est donc qu'à mesure que les machines vieillissent, il sera plus difficile de trouver du personnel et des experts externes capables de conseiller et d'aider à leur entretien. Enfin, la conformité réglementaire peut également devenir un problème, car les exigences en matière de santé et de sécurité, d'efficacité énergétique et d'émissions évoluent au fil du temps. 

Agir maintenant

Surveiller les cycles de vie des équipements et savoir quels actifs ont atteint un stade critique de leur durée de vie active peut aider les fabricants à planifier l'avenir. Ces informations aideront notamment à prendre des décisions concernant la maintenance, la remise à neuf et le remplacement des équipements, qui devraient être reflétées dans le budget annuel, afin que les fabricants puissent éviter les dépenses imprévues en cas de panne des machines existantes.

La surveillance active du cycle de vie commence par un audit complet des équipements. Les fabricants doivent consigner la date d'installation de chaque machine, sa durée de vie prévue, laquelle doit être basée sur les données fournies par le fabricant d'équipement d'origine (OEM), et son état actuel. Ces informations peuvent servir de base à un simple programme de gestion de l'obsolescence. 

Des informations supplémentaires telles que les réparations passées, les coûts d'exploitation et la consommation d'énergie peuvent aider à mieux comprendre le coût total de possession (CTO) et à le comparer à celui des autres modèles disponibles. 

Ces informations peuvent simplement être regroupées dans une feuille de calcul Excel pour planifier une routine de maintenance complète et éviter les temps d'arrêt imprévus. Cependant, lorsqu'il s'agit d'équipements existants, une maintenance régulière peut ne pas être suffisante et les fabricants doivent être préparés en cas de défaillance de leurs actifs. C'est pourquoi il est également conseillé d'ajouter des informations utiles aux réparations d'urgence, telles que les coordonnées des fournisseurs qui peuvent fournir rapidement des pièces de rechange si nécessaire. 

Ces étapes simples peuvent nécessiter quelques jours de planification intensive, mais elles peuvent économiser des millions en temps d'arrêt non programmés. Bien que la procrastination soit une tendance humaine courante, elle n'a pas sa place dans la gestion de l'obsolescence. 

Pour plus de conseils sur la gestion des équipements industriels existants et pour choisir parmi une vaste gamme de composants de rechange neufs, reconditionnés et obsolètes, veuillez consulter le site www.euautomation.com

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