EU Automation

Interview

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Adrian Burton
Harrison Castings est désormais considérée comme la plus grande fonderie de pièces d'aluminium moulées en sable au Royaume-Uni
Adrian BurtonHarrison Castings

Pourriez-vous me présenter la société et la manière dont elle a été créée ?

Burton... Harrison Castings a été fondée en 1911. C'était à l'origine une petite fonderie. Elle s'est considérablement développée au fil des années et est désormais considérée comme l'une des plus grandes fonderies d'aluminium moulé en sable du Royaume-Uni. Nous sommes fiers de produire des pièces moulées de haute qualité utilisées aux quatre coins du monde. Nos sites de production, spacieux et modernes, se trouvent juste à la sortie de la ville de Leicester, au Royaume-Uni, et produisent des pièces moulées pour différents secteurs tels que l'automobile, le médical, la construction, l'énergie et la défense. Nous travaillons également avec de nombreux fabricants d'équipement d'origine de 1er plan (OEM) et nous fournissons des pièces moulées en aluminium brutes et entièrement usinées pour de nombreuses applications.

Quels sont les principaux produits ou services proposés par la société ?

Burton... Notre principale offre de produit est le moulage. Nos services s'adaptent totalement aux besoins spécifiques de nos clients. Nous produisons chaque année environ 1 500 tonnes de pièces d'aluminium moulées en sable, en fabriquant de grandes quantités de pièces moulées de petite et grande taille pouvant atteindre 350 kg. 

Le moulage en sable est un procédé de moulage des métaux efficace dans lequel le sable est utilisé comme matériau de moulage et plus de 70 % des moulages de métaux dans le monde utilisent ce procédé. Nous travaillons également selon le procédé de moulage en coquille et, même si cette méthode est plus coûteuse, elle fournit une meilleure finition de la surface et de meilleures propriétés mécaniques dues à la solidification rapide.

Quel est le plus grand défi que la société est parvenue à surmonter ?

Burton... En 2009, notre chiffre d'affaires a baissé de 14,5 % par rapport à l'année précédente et a chuté de 13,8 % de plus l'année suivante. Il est apparu clairement que nous ne pouvions pas continuer à travailler comme nous le faisions précédemment. Le marché était en train de changer au niveau mondial et nous devions nous adapter à celui-ci. Ceci nous a conduit à développer nos exportations, en particulier vers les États-Unis, et l'ensemble de ces changements nous ont permis d'augmenter de manière constante notre chiffre d'affaires de 81 % entre 2010 et 2019. Harrison Castings a beaucoup appris de cette période entre 2009 et 2010. Nous avons montré notre capacité à nous adapter lorsque nous en avons eu besoin et à quel point nous sommes résilients lorsque le marché devient difficile. Ces derniers mois, nous avons eu la possibilité d'appliquer bon nombre des leçons apprises.

Quelle est la principale innovation que vous apportez au marché ?

Burton... La taille des pièces que nous produisons est notre principal argument de vente. Comme nous utilisons la technique de moulage en sable avec séchage à l'air, il n'y a, techniquement aucune limite de taille aux pièces moulées que nous créons. Cela nous permet de répondre aux différents défis auxquels les entreprises sont confrontées dans de nombreux secteurs. MAGMA 5 est un outil qui permet de créer des simulations de nos moulages, le summum en termes de technologie d'optimisation et qui est utilisé uniquement par les plus grandes et les meilleures fonderies du monde. Nous estimons qu'avoir cet outil à notre disposition nous permet de produire des moules toujours plus grands avec la certitude de répondre à la lettre aux spécifications des clients.

Comment le produit fait-il le lien avec l'usage croissant de l'automatisation ?

Burton... L'activité de fonderie est par nature un processus qui nécessite beaucoup de main-d'œuvre. L'avenir de la production consiste à améliorer l'efficacité et à créer le meilleur produit au meilleur prix. Pour cela, nous avons recours à la technologie. Nous utilisons un outil appelé MAGMA 5 pour créer des simulations de nos moules. L'outil nous permet de saisir dans le logiciel des éléments quantitatifs ainsi que des variables de production critiques pour créer un modèle de moule virtuel qui fournit une grande quantité de données avant même que la production n'ait commencé. Dès le début nous pouvons voir comment un moule va se comporter et détecter tous les défauts potentiels qui n'auraient pu être vus avant que le moulage ne soit terminé. Disposer d'un tel outil nous a permis de changer la donne. 

 Au-delà de ce que nous faisons à la fonderie, notre travail contribue beaucoup à accompagner l'automatisation dans un certain nombre de secteurs d'activité. En collaboration avec le secteur de l'énergie, nous produisons des pièces importantes pour les turbines à gaz industrielles automatisées, ainsi que des turbocompresseurs et des turbogénérateurs. De même, dans le secteur médical, nous avons travaillé avec le premier fabricant de machines de traitement oncologique au monde pour développer un nouveau fauteuil pour patient capable de pivoter à 360° et de se lever et de bouger quel que soit l'axe nécessaire pour le traitement.

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