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marzo 16, 2022

5 min de lectura

Gestión del ciclo de vida útil de sus componentes.
Gestión del ciclo de vida útil de sus componentes.

Gestión de la obsolescencia: por qué debe dejar de procrastinar

De vez en cuando, todos somos culpables de posponer la realización de tareas que no nos entusiasman. De hecho, las estadísticas indican que la procrastinación es un hábito muy común, y el 25 % de la población adulta lo considera un rasgo de la personalidad. Sin embargo, en lo que se refiere a los equipos industriales, hay algunos aspectos que no pueden posponerse.

Los equipos industriales están diseñados para funcionar durante décadas, por eso algunos sistemas de control instalados en la década de 1980 siguen funcionando de forma fiable hoy en día. Sin embargo, los equipos antiguos pueden plantear algunos problemas que deben abordarse cuidadosamente antes de que se produzca un desastre. Para ello, es esencial llevar un seguimiento de los ciclos de vida útiles de los equipos y tener en cuenta los riesgos asociados a los sistemas anticuados.

Al igual que ocurre con todas las tareas que requieren una planificación cuidadosa, es posible que los fabricantes se sientan tentados a procrastinar, lo que podría conllevar la avería de sus activos. Según nuestra experiencia, esto no se debe a una negligencia, sino a la presión de mantener la producción en funcionamiento para cumplir plazos cada vez más reducidos. En consecuencia, aunque los técnicos de mantenimiento sepan que hay una pieza esencial de los equipos que ha alcanzado el final de su vida útil, puede que la empresa no tenga planes concretos para abordar y gestionar los problemas que inevitablemente surgirán.

El primero consiste en que, a medida que lleguen al mercado modelos más recientes, habrá menos piezas de repuesto disponibles para los equipos antiguos. En este caso, los fabricantes tendrán que ponerse en contacto con un proveedor especializado en componentes de automatización obsoletos para evitar el riesgo de comprar a vendedores poco fiables. 

Al igual que las piezas de repuesto, las competencias también pueden quedar obsoletas. Así pues, otro problema habitual es que, a medida que las máquinas envejecen, será más difícil encontrar personal y expertos externos que puedan asesorar y ayudar con las tareas de mantenimiento. Por último, el cumplimiento normativo también puede convertirse en un problema, ya que los requisitos en materia de salud y seguridad, eficiencia energética y emisiones cambian con el tiempo. 

Actúe ya

Supervisar los ciclos de vida de los equipos y saber qué activos han alcanzado una fase crítica en su vida operativa activa puede ayudar a los fabricantes a planificar el futuro. Por ejemplo, esa información servirá para fundamentar la toma de decisiones sobre el mantenimiento, la remodelación y la sustitución de los equipos que deberán reflejarse en el presupuesto de gastos anual, a fin de que los fabricantes puedan evitar gastos imprevistos cuando la maquinaria antigua se averíe.

Una supervisión activa del ciclo de vida útil comienza por una auditoría completa de los equipos. Los fabricantes deben registrar la fecha de instalación de cada máquina, su vida útil prevista —que debe basarse en los datos proporcionados por el fabricante de equipos originales (OEM)— y el estado actual. Dicha información por sí sola puede servir de base para desarrollar un sencillo programa de gestión de la obsolescencia. 

Cualquier dato adicional, como reparaciones pasadas, costes operativos y consumo de energía, puede ayudar a obtener más información, como calcular el coste total de propiedad (CTP) y compararlo con el de otros modelos disponibles. 

Tal información se puede recopilar fácilmente en una hoja de cálculo de Excel para planificar una rutina de mantenimiento integral y evitar tiempos de inactividad imprevistos. Sin embargo, cuando se trata de equipos antiguos, es posible que el mantenimiento regular no sea suficiente y que los fabricantes deban estar preparados en caso de que sus activos fallen. Por eso también es recomendable añadir información que pueda ayudar en caso de tener que llevar a cabo reparaciones de emergencia, como los datos de contacto de los proveedores que puedan suministrar rápidamente piezas de repuesto si fuese necesario. 

Es posible que estos sencillos pasos requieran un par de días de intensa planificación, pero pueden ahorrar millones al evitar tiempos de inactividad imprevistos. Aunque la procrastinación es una tendencia humana habitual, no debería tener cabida en la gestión de la obsolescencia. 

Para obtener más consejos sobre la gestión de equipos industriales antiguos y poder elegir entre una amplia gama de componentes de repuesto nuevos, reacondicionados y obsoletos, visite www.euautomation.com.

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